定型机、涂层机专业生成厂家无锡前洲兴华机械2022年1月10日讯 在生产中由于坯布、半制品、设备、工艺水平和执行情况、染化料质量等因素，均可能产生质量问题，其中助剂的选择和使用质量均直接影响到染整产品的质量，本文主要针对针织物染整产品常见质量问题的产生谈谈和助剂、设备选用的关系等问题。

前处理(练漂)的质量不仅仅关系到漂白产品成品质量，而且作为半制品，还会直接影响到染色、印花、后整理等质量。有专家说，染整产品质量问题有70％是前处理不佳造成的，有其一定的道理。染整质量与坯布有关，与设备情况及操作有关，与工艺技术及执行有关，与染料有关，与助剂也有关，我们重点讨论助剂的影响。

1.  白度和毛效不佳问题

白度不佳包括白度不纯正、不均匀及毛效达不到8～10cm／30min以上，这与针织物坯布的质量有关，如低级棉含量多，往往白度与毛效不易做好，当然最关键的是工艺制定及助剂选用问题。

在工艺制定中：

① H202及NaOH量必须充足

H202：在前处理后不仅起到漂白色素的作用，而且具有去杂作用(包括去棉籽壳)，H202用量不足(包括分解太快)，白度不可能保证，NaOH不仅提供H202漂白所需的碱度(PH)，而且与精练剂配合，起到最大的去杂作用，NaOH量不足，去杂就差，毛效首先不能达到要求，当然白度也不能达到要求，所以H202及NaOH的量可以说是保证白度和毛效的首要因素。

② 选用优质精练剂

精练剂的净洗、乳化、分散、渗透等综合效果必须优秀，以保证将杂质去除净，保证白度和毛效，但市场上精练剂质量参差不齐，我们必须选择综合效果优秀的产品而不单单只测渗透力和含固量，渗透力只是考虑的一个方面。

③ 氧漂稳定剂及螯合分散剂

这二种助剂主要是为改善水质，吸附和络合水中的Fe3＋等金属离子，防止金属离子催化对H202产生快速无效的分解，如果H202快速无效分解，其白度、毛效就达不到要求，同时会造成织物脆损甚至破洞，故要达到白度和毛效，氧漂稳定剂要选择优秀的品种，在选择中要重点考虑H202的分解率。螯合分散剂的加入不仅螯合铁质等，而且能螯合分散水中的各种杂质，使这些杂质不再重新沾污织物而造成白度发暗发灰等现象，故螯合分散剂不仅要考虑其对金属离子的螯合力而且还要考虑其分散力。

④ 工艺条件：让助剂与杂质反应是需要一定的时间和温度的，如果条件不到，色素及杂质去除不净，白度与毛效同样无法达到。

⑤ 洗涤：练漂后洗涤非常重要，要清洗干净去除下来的杂质，保证白度和毛效。

2.  棉籽壳去除不净

棉籽壳去除主要靠NaOH在一定条件下对棉籽壳的膨胀及溶胀，再经一定的机械洗净力去除棉籽壳，去除不净主要是温度和时间不够造成，所以必须在一定温度下有充足的时间才能完全去除棉籽壳，H202及精练剂对棉籽壳去除有一定帮助作用，所以在前处理中必须有一定温度和时间以保证棉籽壳去除，同时可加入亚硫酸氢钠(NaHS03)或蒽醌类物质，有助于棉籽壳去除。

3.  破洞及脆损

破洞及脆损的原因除烧毛破洞、加工过程中勾破、坯布原有破洞等原因外，最主要的原因是H202漂白浴中或布面上存在Fe3＋、Cu2＋等金属离子，这些金属离子催化分解H202快速分解，造成纤维脆损。

如果金属离子(如铁锈等)过于集中一处，则纤维、纱线脆损而形成破洞，故H202漂白必须选择优质氧漂稳定剂和螯合分散剂以络合、吸附织物上及漂白浴中的金属离子，防止H202过快分解造成破洞或脆损。如果漂白时用的是丝光回用碱，必须保证碱中不带铁锈等杂质。

当然，布面带碱(去碱不净)或带酸(去酸不净)也会造成脆损。同时，在高温带碱情况下，织物在存在空气时也会脆损，这种情况可加入NaHS03等弱还原剂加以防止。另外，织物受潮发霉也是脆损和破洞的原因之一。

1.  色牢度不合格

色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、升华牢度、熨烫牢度等，这些牢度，关键在于染料结构性能，而且还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等密切相关，所以色牢度是否达标，关键是选择染料，其次是染色工艺及助剂的应用。

染色工艺制订时，必须根据染料、纤维及客户指标合理确定，使染料在助剂帮助下，在一定条件下尽可能坚牢地上染纤维，使其充分固着，对于助剂来说，一是选用好的匀染剂和促染剂，使染料缓慢、均匀、充分上染纤维；二是加螯合剂，克服染料与水中金属离子络合而成浮色，并减少活性等染料在水中的水解；三是选择优秀的皂洗剂，去净浮色，并防浮色重新沾污织物；四是选择适当的固色剂，目前对升华牢度，日晒牢度等尚无理想的固色剂，针对皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可选择。

2.  脆损

脆损表现为强力下降，除前处理因氧漂不当等工序造成脆损甚至破洞等原因外，染色阶段造成的脆损一般有两种原因，一是象硫化黑这样的染料造成的光敏脆损，需用防脆剂改善，还有像还原染料染色中强还原剂和强氧化剂等对纤维的脆损；二是染色阶段或中和阶段的用酸不当，中和一般用酸是冰醋酸，而市场上目前供应一些代用酸，这些代用酸有的有机缓冲酸，不含硫酸，盐酸、磷酸等强无机酸，性能甚至比醋酸还优，这些缓冲酸而且还可改善冰醋酸的一些弊病(如冰醋酸冬天使用不便、刺激味大、残留酸味、与水中金属离子(如Ca2＋、Mg2＋)等结合后留在织物上造成色光萎暗等)。而一些含H2S04、HCl、H3P04等的代用酸，不仅造成染色色光变化，对染整设备及泵有腐蚀作用，而且中和后酸残留还会造成织物在酸性条件下的脆损。

3.  皱条

产生的主要原因有设备原因，也有装布量的原因，浴比原因及加工工艺操作等原因，设备的不同如一管的装布量，布与布之间的压力和摩擦，泵力及强力大小均影响织物布面平整度，浴比的大小也会影响布面平整度，工艺操作中助剂泡沫太多造成织物上浮打法及工艺操作中升温及降温出现骤冷骤热现象均会造成细皱现象。目前的浴中润滑防皱剂、浴中宝、浴中柔软剂均可改善细皱条现象，但如果设备不改善，工艺控制不佳，单靠加浴中润滑剂是无法完全避免细皱条产生的。

4.  风印

风印与助剂关系不大，关键是染料本身的性能(耐酸碱性)及织物带酸碱性、空气的湿度及酸气等有关，如直接染料中的耐晒翠兰GC、冻黄G等遇酸气易产生风印、活性中的翠兰KN-G、艳橙X-GN等对酸碱敏感也易产生风印、分散染料中如黄RGFL对碱敏感，也易产生风印，对助剂来说，中和必须做好，使布面尽可能PH="7。因此还必须注意中和时的酸和碱的品种，酸尽可能用冰醋酸或有机代用酸，绝不能用含H2S04、HCl等强无机酸的代用酸，碱的选择同样也要尽可能缓和一些。

5.  色花(包括色差、色不附样等)

色花是染色工序最常见、最多见的质量问题，产生的原因有：

① 工艺制定及操作问题

制定工艺不合理或操作不当产生色花。

② 设备问题

如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。

③ 染料问题

染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN–R就易产生色花。

④ 水质问题

水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅色不附样等现象。

⑤ 助剂问题

对于助剂问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。渗透剂的渗透力不够，易造成染液渗透不均而色花，如散棉染色、筒子纱染色、厚重织物染色，渗透剂的作用不可忽视，有的厂渗透剂只相信正宗的JFC，但没有考虑到JFC的浊点只有38～42℃，超过42℃，其渗透力就发挥不出来，会造成质量问题。

匀染剂有涤纶用、棉用、羊毛尼龙用、腈纶用各类匀染剂，质量参差不齐，匀染剂必须考虑到对染料的分散助溶作用、缓染移染作用、帮助渗透作用甚至对水中金属离子的络合作用，而且必须考虑到其PH适用性、泡沫性等对上色率影响等方面的因素，匀染剂对改善色花、色点等现象功不可灭，有的厂的匀染剂仅仅是扩散剂N的溶液，但没有想到扩散剂N在高温下其抗染料凝聚作用大为降低。

有的厂选用非离子表面活性剂不适合，造成在浊点以上非离子表面活性剂本身析出，吸附染料而成焦油状物质沾在织物设备上，反而造成质量问题。螯合分散剂的质量也有关匀染问题，目前在水质越来越差的情况下，螯合分散剂对匀染的帮助更加应该重视。

PH控制问题是各厂不太重视的一个问题，有的厂每缸染色的PH均不一样，加上有的厂使用的代用酸品质不一，比如含有磷酸，磷酸三级电离产生的PH均有差异，如何能控制均一的PH值？有的厂采用PH滑移剂，但没有掌握如温度和时间与滑移剂产生的PH值之间的关系，PH控制无从谈起，所以色花、色差现象不断产生。

6.  色点(包括白点)

色点产生的原因也很多，如白点，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱等固体沾在布上造成局部不上染等原因。

色点的产生主要原因是：

① 染料选择不当：染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点。

② 染料溶解不良：未溶解的染料进入染液沾在织物上而成色点。

③ 水质不佳：水质差造成染料凝结。

④ 设备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点。

⑤助剂原因：在染色时加入的助剂有时造成染料反而凝集而产生色点；助剂泡沫太多，泡沫与染料结合成有色泡沫，沾于织物形成色点；助剂析出与染料结合沾于织物与设备上，而设备上的凝集物又会转沾在织物上造成色点。

气流染色，由于浴比小，不仅因省水、省蒸汽、省染化料而节约能源、减少污染、保护环境，而且染色周期短，染色效果好，织物无损伤，手感极佳，尤其适合于一些高附加值的高档织物的加工，因而越来越受到人们的关注和重视。然而，气流染色技术和其他染色技术一样，在实际应用过程中，会遇到一些问题，如染色管差、缸差，织物的起毛起球、折痕、点疵等。

气流染色中，染液与织物的交换是在喷嘴系统内完成的，交换的频率与织物循环的周期有关，而织物的循环周期由布速和布长来确定，布速由风量和提布辊速度控制，一般来说，同一机台的各管布速是基本相同的，因此，如果各管布长差别太大，就会产生各管织物运行的循环周期的较大差异，也就是说，在染色时间内，各管织物与染液的交换次数会有较大差异，从而引起染色管差。

气流染色中，染液与织物的交换次数由染液循环频率和布速来确定，而同缸的染色中，每管的染液循环频率是相同的，因此，在每管布长基本相同的情况下，布速的差别如果太大，就会引起织物与染液交换次数上的较大差异而产生管差。

染液喷嘴堵塞严重，会造成染色无法继续进行，这是完全不允许的：而轻微的堵塞，虽然不影响继续染色，但可能引起染色管差。因为，正常情况下，每个喷嘴的口径和喷液量是基本相同的，但如果有堵塞，喷液量就可能存在差异，每管喷嘴喷液量的差异较大时就会产生染色管差。造成堵塞 的原因有线头或太多的长绒毛和其他杂物进入喷嘴内而又不能被染液冲洗掉。

喷嘴系统内，气流喷嘴安装在喷嘴座上，安装好后，气流喷嘴织物进口侧和气液二相的混合室之间应有较好的密封。如密封不严，一是会影响到染液的雾化效果；二是染液会泄漏到气流喷嘴的进口侧，如果漏液严重，就意味着在喷嘴系统内参与和织物交换的染液量减少，因各管气流喷嘴的这种泄漏而造成与织物交换的染液量的差异较大时，就会产生管差。

预防措施为了防止染色管差，从生产上应注意规范管理、科学安排，做到每管配布量不能差别太大。操作上注意调节每管布速的一致性，布速由风量和提布辊速度控制，而每管风量的分配已从结构设计原理上考虑到了其均衡性，因此应注意调节每管提布辊速度的一致性。

1、是在最初的设备调试试车时，注意检查喷嘴，注意多清洗几次管路与缸体，将因制造或运输安装等原因而残留的杂物清洗干净.

2、是坯布要缝头，同时，布头上的塑料或纸质标签应撕掉，避免染色过程中线头或标签的脱落造成过滤网、泵或染液喷嘴的堵塞.

3、是定期清洗过滤器中的过滤网.

4、生产过程中，应经常注意喷嘴压力的变化，如喷嘴压力升高，说明喷嘴有堵塞，就应及时进行清理。气流喷嘴的泄漏，与连接方式、密封结构和安装等有关，如果安装到位，仍有较大的泄漏，则说明气流喷嘴的密封和连接结构存在不足，应改进并更换。气流喷嘴是关键零件，设备制造商一般都有各自的专利保护。

缸差是指在不同染缸之间染色而出现的染色色差。产生管差的原因在缸与缸之间，同样可能会引起缸差，此外，还有其他的如工艺、设备、操作等一些因素都会引起缸差。

同一色大批量生产时，就会涉及排缸与配布量的问题。如果缸型相同，每缸的配布量不一，就可能产生缸差。如果有几种缸型，比如两管的染缸和四管的染缸，缸型的差异，也可能产生缸差。因此，在配布排缸时，应尽量做到同一色的一批布在同一缸型染缸染色，同一缸型染缸排不下时，应注意生产过程中的调色和对色。

同一色的一批布，同时在不同的染缸内染色时，如果浴比、工艺设计的温度、升温速率、保温时间、布速、染化料的加入方式和加入时间等等存在明显差异，就会引起缸差。所以必须做到工艺的一致性，避免因工艺上的差异而引起缸差。

设备本身存在某些差异是无法避免的，如一些零部件的设计和制造公差、检测元器件之间的灵敏度和精确度差异等，一般来说，这些差异不足以引起染色缸差。但是，如果有些关键零部件之间的制造差异太大时，就可能会引起染色缸差，如喷嘴系统中，气流喷嘴与喉管之间的间隙，在同一个缸的各管之间，这个间隙会做到基本一致，但不同的缸之间，这个间隙在设备制造过程中就可能会存在较大的差异。由于这个间隙关系 到染液的雾化程度和染液的喷洒状态，它的差异太大时就可能引起缸差。

不同制造商之间的温度表、压力表、压力传感器、铂热电阻、液位计及各种控制阀等元器件，都会客观地存在一些精确度和灵敏度上的差异，其差异较大甚至失灵时，染色缸差就难以避免，

不同规格的缸型之间存在着缸型差异。如两管缸和四管缸，其容布量、结构尺寸、风机和主循环泵性能等等，客观地存在着差别，这些差别的存在在一定程度上会带来缸差。

为了避免因设备本身的原因而产生染色缸差，设备制造商在设计和制造方面，一是同类型的元器件要使用同一个供应商的产品，且质量要有保证；二是要特别保证关键零部件的制造精度，避免因制造误差过大而带来不利因素。对于不同缸型之间，在染色加工时，注意排缸与配布，必要时可进行缸型之间的工艺调整，以保证染色结果的一致性。

是引起缸差的不可忽视的因素。任何类型的染缸，不管其自动化程度如何，都应严格按工艺进行规范性操作，如化料、加料的顺序、次数、时间，升温速率、保温时间等等，都应保证其执行的一致性。

主要出现在一些短纤织物中，如涤纶短纤或涤棉混纺织物。在气流染色过程中，气流带动织物通过气流喷嘴后与染液交换，然后通过一段导布管运行至摆布斗后落入储布槽，因气流场的作用和导布管截面形状的变化，织物在导布管内的这段运行中被横向吹开并不断抖动，在一定温度、气压和风量条件下，一些纤维被吹出而在织物的表面产生茸毛，由于织物的运行过程中又不可避免地与管壁产生摩擦，故部分被吹出的纤维因拉伸卷曲成很细微的球状附着在织物表面，从而形成了织物的起毛起球现象。