针织布印花因为坯布毛头多而导致印花塞网是一件比较头痛的事情，主要原因是因为针织布与梭织布的前处理工艺不同，针织布不做烧毛和丝光处理，并且由于针织布织物比较疏松，并且都在溢流机缸处理，机缸处理布就很容易起毛，处理后一般比梭织布毛头多，印花时就容易塞网。解决办法：一、仓库要加强对客户的坯布检验，对质量不太好的针织布，仓库一定要及时通知客户，与他们沟通讲明原因，商定处理办法。二、通知前处理引起重视，并作出相应的措施，及时调整工艺和增加水洗次数，尽量把毛头减少到较低程度。三、在半成品定型时，加大轧槽的水流，让流动水冲掉一部分毛头。四、毛头特别多的针织布用洗毛机再水洗一遍。五、尽量选择带有吸尘器的机器，；另外印花机台上放几只粘网，可以粘住一部分毛头。
成品中破洞多的问题。针织布成品中的破洞主要有以下三方面原因造成，一是来坯本身有破洞。二是机械损伤造成破洞，如在机缸处理时因坯布之间的磨擦比较厉害，并且容易被机缸勾毛和勾破，纱支容易断裂。三是人为原因造成破洞，如开幅机速度过快，出现意外情况时，用手用力去抓，扯破布面。绸车不干净，车内竹夹、垃圾多，混入机缸也是勾破坯布的一个原因。解决办法：一是仔细检验来坯，棉结多、断纱多、或纱支接头多的坯布，要求及时通知客户前来处理，因为这些问题都是导致坯布产生破洞的根源；并及时通知前处理做好相应的工艺调整。如果来坯本身就有破洞，就要杜绝流入下一道。二是要选择光滑、性能好的机缸处理针织布，长车水洗绳状缸要保持清洁光滑。三是提高操作工的责任性，翻坯布的车子要清洁，严防竹夹、铁钉之类夹在布中。在水洗开幅时车速要严格控制，不要过快。
生产中克重量的问题。一般来说，客户对针织布成品的克重比较讲究，它也是印染企业做好针织布品质的重要一关，克重量能否稳定、克重能否达到客户的要求，是每家印染企业立足针织产品市场的一个重要因素。为保证每批产品的克重量，需要采取以下几点措施：一要检查坯布质量，一般来坯克重均能达到成品的克重要求，但是如果半成品坯布的克重没有达到成品克重的预定要求，那么成品就很难达到克重要求。所以半成品的克重是很重要的，一般要求半成品定型的时候能够预测成品的克重。二是带氨纶的坯布要预先作一下预定，这样可以对成品的克重起到稳定作用。三是对于来坯克重做不到的产品，首先工厂先自己分析原因，尝试改变工艺操作，尽较大可能满足客户要求。其次是通知客户协商解决。四是机器设备、工艺操作、染化料助剂的合理选择。机器由于其固有的性能达不到克重要求也比较多见，所以做针织布的定型机一定要经过选择，或进行适当的改造，要求烘房的温度稳定，循环吹风、超喂性能要好。根据坯布的特点，制订合适的工艺对保证克重也起着重要的作用，例如前处理尽可能地选择对织物失重小的助剂，定型考虑用较佳的工艺来保证产品的克重，染料如果条件允许，应尽可能考虑选择涂料工艺，达到既稳定又增重的目的。五是成品定型时还可适当加些助剂来增重，如尿素、水之类的助剂，可以来弥补织物克重不足的问题。
水洗中防沾色问题。针织布由于没有做过丝光处理，在水洗过程中更容易沾色，所以白地的防沾污要求更高。因此要做到：一、蒸化发色要完全，如果蒸化不好，水洗落色就重，沾污就会越厉害。二、浮色要洗干净，浮色少，在皂洗的时候白地就不易被沾污。三、皂洗剂要求用防沾色性能比较好的皂洗剂来洗，以避免白地沾污。四、水洗脱糊要尽，布面脱糊不尽，后整理手感会太硬，多加柔软剂则增加了后整理的成本，而且还会造成次品的增加。色污沾在布面，影响产品品质。所以水洗操作时一定要注意工艺的制订，规范操作。
针织布在生产过程中还会碰到许多问题，希望大家在生产中严格按照工艺要求生产，杜绝人为的次品和批量次品的产生。
1含氨纶针织布的印花加工流程
织造开幅打卷→松布→(汽蒸)→预定形→前处理→(染色)→印花→蒸化→水洗→脱水→烘干→定形。
2分色设计稿的处理方法
计算机分色画稿，首先要根据织物的品种、弹力的大小、花型的回位、套数、印花方式(直印、拔印、防印)、深浅层次复色，以及把画稿缩放到符合生产要求的规格。
2.1印花尺寸的缩放
在回位允许的条件下，根据不同面料的氨纶含量缩放尺寸，制定印花车速、保持印花后的花型形态。一般棉氨纶中的氨纶含量在3%～5%之间时，图案的经向放大l3%～l8%，纬向相对可以缩小3%左右；氨纶含量在6%～l5%时，图案的经向放大20%～26%，纬向缩小5%左右。经向放大的比例要考虑到印花车速的快慢，所以制定描稿工艺的同时，必须考虑到整个印花过程的条件设计。在制稿的同时已经制定了圆网印花的各项参数。以上数据的印花速度控制在30～40m/min之间适用，如果印花速度在50m/min以上，那么花形的经向伸长比例要求更大，但是一般印花速度在40rn/min以下，无论在花形还是质量方面都比较容易控制。
2.2计算机分色时不同印花工艺中花型复色位的处理
针织布与梭织布相比，织造较为疏松，渗透性较好。所以，在处理画稿时与梭织布印花稿略有差异。在针织布的染料直接印花中，印浆的渗透性都比较好，一般复色8～16丝，在印花设备的机械精度允许的情况下，以8丝好，保证印花精度，同时在处理叠色印花时，尽量减少满盖的三复色，防止印花压糊；防印印花有涂料防活性和活性防活性，涂料防活性工艺中，因为涂料印花边缘不容易化开，印制涂料的分色稿，大小按照彩稿要求画，而活性花稿满盖涂料之上；活性防活性印花时，防印的那套单色稿必须收进8～16丝，使印制后的图案与彩稿相符；拔印印花时，与底色相接的套色边缘，必须收小16～24丝，拔印的套色尽量不要互相满盖复色，但可以把白色的部分整体复盖在与之相接的印花套色上，可以增加有色部分的色彩明亮度，又不会产生因拔印而产生的白边。在分色描稿的处理方面，除了上面与印花效果有关的要求外，总的处理原则是符合原样的精神，把花稿的风格在布面上重演。
2.3考虑到制网的方法
描稿的收放尺寸还和制网的方法不同有关。目前，各公司使用较多的是喷墨制网和喷蜡制网，也有的还保留着用菲林制网。相对而言，喷墨制网较喷蜡制网精度稍差一点，因为喷墨制网是使墨汁在室温条件下湿喷到圆网上面再进行曝光，墨汁有一个铺开的过程，影响了画稿的精度，缩放复色或单色边缘时，必须考虑这部分的原因。当然，制网室的温度和湿度是必须保持恒定的。
2.4镍网网目的选择
根据花型精细度和对不同面料厚薄的渗透性的要求来选择镍网的网目，镍网是印花必不可少的材料，目前常用的镍网网目有40、60、80、105、125、155等。镍网的透浆率是一个重要指标，当然，实际的过浆量还和浆料的黏度、刮刀或磁棒的大小及压力、印花速度、面料等多种因素有关。但与梭织布相比，针织布布纹较粗糙，因此印同样的花型，用于印制针织布上选择的网目较梭织布的可大一档。50目主要用金、银粒装饰印花，60目用于大面积底色印花，80目用于胶浆、水浆等较粗花型和大块面印花，l05目主要用于平整面料的精细套色，125目、l55目主要用于印花特别精细的花型。如果是毛圈布的拉毛绒或是天鹅绒的印花，印花精细度会受到布面纹路的影响，再高的网目都难以体现印制精细花型的效果，主要还是考虑印花的渗透性为主。所以，镍网网目的选择主要还是要根据各厂的具体情况而定。
3含氨纶面料的前处理手段
3.1预定形
由于氨纶为了改善在纺丝时运转性能，在织造过程中使用了硅油类润滑剂和其他助剂。这些助剂随着时间的推移会自然降解致使纤维泛黄，织物的弹性下降。同时含氨纶面料在长期储存中会形成“冷定形”，使织物在后加工中产生无法消除的永久性的折皱。所以，含氨纶针织布除了减少仓储时间外，更重要的是织造后立即开幅后平幅卷装。避免产生压折痕的机会。
含氨纶针织物，下机后其纤维内部的氨纶存在一定的织造时形成的内应力。所以，预热定形的目的就是为了通过面料的一张一弛的过程而消除应力，使织物的尺寸充分稳定，消除织物在后加工中出现永久性的折痕。如果在圆筒织造时形成的线圈，第二个线圈在第一个线圈的左面，那么预定形时进布方向也应该左面前7%～10%(相对幅宽)，使得和成品的扭度保持一致。
因此，较佳的预定形方案为：松弛→汽蒸(没有汽蒸条件的轧热水80℃)→超喂预定形→(进入面料前处理→定形→印花)。大多数染厂因为没有汽蒸设备而直接轧水进入定形，当气温在10度以下时(冬天)，面料上易产生折痕。面料通过汽蒸箱松弛后再进行定形，会收到满意的效果。热定形温度以l85～190℃之间为好，定形时间45～60 s。定形温度过高，会使织物泛黄。同时如果织物上的杂质和助剂因受焙烘的影响而部分降解，其降解物质一旦迁移到纤维内部产生斑痕，那么这些斑痕在后道加工中就很难去除，染色时纤维内部的油斑会首先吸收染料，而在保温移染过程中又没有能够及时跑出来而形成染深斑，即使再进行剥色重染，还会残留在面料上，所以，切忌195℃以上的高温预定形，同时还会影响氨纶牢度。定形时的幅宽比坯布拉宽l0%～l5%，让其在染缸中前处理时有一个充分的回复，使面料内应力完全消除。
3.2前处理
需印花的针织布也要经过前处理，去除棉渍杂质和油脂蜡质等，增加面料的白度和提高织物的润湿、吸水性能，从而达到良好的印花效果。前处理工艺可以分为两大类，即传统的碱处理和现代的生物酶处理，生物酶处理符合环保加工要求，但是目前对增白或漂白要求高的面料还很难满足要求，所以常规的碱处理工艺还在广泛地运用，含氨纶织物前处理后的水洗逐步降温是十分必要的，防止突然降温引起纤维收缩产生折痕。
3.3半制品的定形要求
半制品的定形，必须根据原设计的工艺进行，一般来说定形幅宽较成品幅宽宽3%～5%左右，经向缩率控制在成品要求的缩率以内，贴布的伸长等于描稿时放大的比例。如果是单面针织布，那么还需要桨切边及较佳扭度的控制，减少因扭度而产生的印花纬斜。浆边的宽度约lcm，断点浆。不宜太薄或过厚，太薄了起不到应有的作用，太厚了会影响近布边的印花效果。涂料印花由于停留在布面的固浆相对地会增加面料的平方米克质量，所以在幅宽、缩率符合的条件下，克质量可以偏轻一点。
4圆网印花的操作方法
4.1缝头
缝头时首先检查面料的正反面，缝头前要先沿织造线切边，两边对齐放平，用拷边机缝头后的面料摆布整齐，便于上机印花。
4.2进布和印花速度
根据含氨纶针织印花面料的性能选择热缩树脂或贴布浆贴布，调节进布吸边器、剥边器，吸尘器，调节好进布张力，含氨纶针织布贴布张力以较小为标准，进布幅宽缩小3%～5%以内，关掉吸尘器。进布时张力均匀、布面平整，防止纬斜。含氨纶的针织布圆网印花，由于其面料的弹性不仅受到贴布张力的影响，还受到车速快慢的影响。所以，即使贴布张力几乎没有，由于车速的变化而产生的瞬时拉力会使面料产生不同的伸长，根据实践测试，印花车速在20 m/min以下时，贴布幅宽缩小1%～2%，经向伸长3%～5%：印花车速在20～25 m/min时，贴布后幅宽缩小2%左右，经向伸长5%～10%：印花车速30～35 m/min时，贴布的幅宽缩小2～4%，经向伸长l2%～l8%；印花车速在35～45 m/min时，贴布的幅宽4%～6%，经向伸长18%～25%；当车速大于45m/min时，贴布幅宽缩小7%以上。当然在幅宽缩小的同时，经向随之伸长一定的比例。因此，含氨纶针织面料的圆网印花，印花速度以30～40 m/min较为合适，过快的车速不利于产品质量的控制。何况，圆网印花的图案回位受到一定的限制，与平网印花不同的是圆网印花的回位是定长制的。必须根据已经放大的比例，严格控制车速，否则由于针织布贴布尺寸的可变性，造成印花后的产品花型尺寸变形，甚至匹与匹不同，因此在圆网制作时已经确定好了印花速度，不能在以后的操作中任意改变。
4.3圆网印花的压力和磁棒(刮刀)的选择
印花时网筒内浆料高低位适中，细茎、小面积花存浆少一点，大块面花存浆多一点。雕印花样每二到三小时蒸样一次，检查印花质量。也可以在一定量的坯布中间接一块白布，用以定时检查雕印的印制质量和圆网质量。根据面料需要的上浆量来控制、选择压力和磁棒(刮刀)，细茎、小面积花型选择磁棒10号或l2号，刮刀45～50 cm；块面花型选择磁棒15～20号，刮刀50cm；大块面印花选择磁棒25号，刮刀55cm。压力的大小随着花型由细茎到块面，由小到大配置。总之根据圆网印花机的性能调节好下浆量和渗透效果。
圆网印花由于速度较快，且雕印印花的色浆在深色布面很难用眼看清，所以三套色以上的拔染印花一般都在平网印花机上进行，只有一套或两套没有对色精度的雕印花形才可以上圆网印花。
4.4印花工艺的制定
对于印花的工艺处方，决定于染料对不同面料的上色性能。例如活性染料的直接印花，在处方中不外乎需要浆料(褐藻酸钠)、活性染料、碱剂(小苏打或纯碱)、吸湿剂(尿素)。其中碱剂和吸湿剂的用量至关重要，关系到染料发色和上色纤维的能力及效果。因此，根据不同的面料，选择助剂的用量也随之不同。一股来说，棉或丝光棉较之人棉、莫代尔、竹纤维等无定形区较多一点，染料容易进入纤维，特别是尿素用量3%～6%即可；而人棉、莫代尔、竹纤维等纤维的结晶区相对棉纤维要多得多，所以尿素的用量较高需达到25%，才能在蒸化时吸收需要的水分，达到正常发色和良好的得色量。k型活性染料对莫代尔纤维的上色能力也相对受到限制，达不到色泽的浓艳度，p型或px型活性染料就能达到良好的上色性能。
4.4.1氨纶印花织物活性工艺
表1
4.4.2拔染印花工艺
a.冲淡浆的制备和操作步骤
表2
操作步骤：按处方先把淀粉醚浆和海藻酸钠浆混合，加入六偏磷酸钠、食盐、水等，搅拌30～60min。再加入纯碱粉、雕白粉搅拌至均匀。制备好的冲淡浆用碘液滴定法定量分析雕白度并做好记录。以便调浆时正确拼混。各工厂根据需要配制几种不同配比雕白度的冲淡浆，为调制印花浆创造方便的条件。
b.各类拔白浆的工艺处方及操作步骤
表3
如果采用中性雕白，则处方中纯碱的用量可降低到2%。纯棉针织品还原染料雕白浆工艺处方用于底色的雕白，底浆用白浆可以保证拔白度，因为淀粉醚类和海藻酸钠浆中都含有带黄色的色素，这将影响被雕底色的白度，用白浆会得到预期的效果，但是不少印花厂现在已经没有煮糊锅了，所以如果直接用淀粉醚类或褐藻酸钠，都将不能达到白糊精做底浆的白度，拔白浆中的增白剂必须是还原剂及电解质的。
具体的印花工艺已经在以前的关于“纯棉针织品的活性染料印花和拔染工艺的生产实践”一文中详细阐述了，这里不再重复。
4.5印花后的烘干
严格控制好烘房温度，涂料印花以l40～150℃为好，在烘干的同时使黏合剂产生部分交联；活性印花l35℃左右，两边烘干均匀，如果烘干程度不一，那么蒸化后也会产生左右色差。绿、灰等敏感颜色更为明显；还原染料雕印印花125～130℃，既要防止烘不干而互相搭色，也要考虑温度过高使还原染料提早还原而影响发色。雕印印花随做随蒸，过长时间的堆置，会引起暴露在空气中的布面部分染料首先氧化，造成永久性色差；对于布面光滑的涤纶面料的印花，虽然有含固量比较高的糊料，但也不排除浆层容易拖开的可能性，印花落布后不能挤压、拖动或位移，自然落布成堆，然后进入蒸化机蒸化。遇到莫代尔、人棉等面料的活性染料印花，进蒸化机前较好喷雾给湿，使布面温度统一在室温状态，保持得色量的一致性和完整性。
4.6蒸化和水洗
含氨纶针织布用连续蒸化机蒸化较圆筒蒸箱好，因为若在圆筒蒸箱蒸化，挂好的氨纶针织布不仅会在湿热的蒸化中纬向伸长变形，还有的拖到箱底，放大了圆筒蒸箱容易产生上下深浅的弊端，造成蒸化发色不匀。在长环蒸化机蒸化时，同样要注意进布张力要小，只要能带动布进入蒸化机即可。进布要平整，特别是雕印印花，布面不能折叠，否则在蒸化过程中会产生搭色、拖开等疵点。k型活性染料的蒸化时间10～14 min，温度102℃，饱和蒸汽进汽压力0.4～0.5 mpa；p型和px型活性染料蒸化时问5～8 min，温度102℃，饱和蒸汽进汽压力0.4～0.5 mpa；分散染料蒸化时间7 min，温度175℃。
含氨纶针织布水洗较一般针织布水洗更要注意整个水洗过程的经向受力问题。绳状的拉缸是较传统的水洗设备，比较适合洗涤针织布，但是遇到雕印印花织物，就会显示出其面料始终处于绳状状态的缺点，不可避免地会产生搭色。因此，用松式平幅加松式绳状连续水洗是当前比较好的针织水洗机，平幅状态的针织布通过喷淋水，能比较容易地使面料上的浆料膨化、洗去面料上的碱剂和一部分浮色后进入绳状皂洗或还原清洗过程，会得到良好的水洗效果。
4.7成品定形
水洗脱水后的氨纶针织布，幅宽比成品要求缩小很多，在定形机上一次柔软定形往往达不到预想的要求，需要在松式烘干机烘干，让其自然预缩，然后再超喂成形，定形速度控制在20 m/min左右，让面料有充分的时间超喂成形。过快的定形车速会使面料产生两边紧、中间松的不平整状态。定形温度135～160℃即可，因为成品定形是在预定形的基础上给予稳定，过高的定形温度不仅会使面料泛黄或使部分柔软剂泛黄，而且会使氨纶失去部分弹性，产生不良效果。
5结论
5.1含氨纶的针织布的圆网印花，特别是拔染印花，一直以来是一个生产禁区，这关系到从彩稿的处理到印花的整个过程稍有不当，尺寸的稳定性、扭度和纬斜等问题接踵而来，造成无法挽回的损失。通过我们的实践，现在这个问题已经解决了，圆网印花机完全可以印制含氨纶的弹性针织布。
5.2含氨纶针织布在加工过程中，较主要的是把握好各道工序中不产生褶皱的问题，这就要从织造开始做好每一步。
5.3含氨纶针织布较终产品的克质量、幅宽、缩水率和扭度等要求的满足，除了织造的要求外，必须从预定形开始把握。否则，同样的织造规格，由于不同的加工手段，会产生不同的克质量、幅宽、缩水率和扭度。而预定形的幅宽控制和温度、速度起到决定性的作用。
1、针织半制品毛头多易造成印花疵
针织布印花因为半制品毛头多而导致印花塞网较为常见，这是因为针织布与梭织布的前处理工艺不同，针织布不做烧毛和丝光处理，且织物比较疏松，一般都在溢流机缸作前处理，与梭织布相比容易起毛，毛头多印花时就容易塞网。解决办法：
(1)要加强针织半制品布的品质检验，对质量不太好的针织半制品布，要及时通知客户，商定处理办法。
(2)在半成品定型时，可考虑加装刷毛装置、喷风吹风装置等，通过机械的方怯去除布面毛头。
(3)印花机进布加强吸尘装置，在印花机上加装几只粘网，可以粘除大部分毛头。
(4)及时调整工艺和增加水洗次数，尽量把毛头减少到较低程度。
(5)利用抛光酶助剂作抛光处理，但因为这样处理的成本与风险比较大，所以我们目前还只是在试样阶段，没有推广开来。
2、针织印花成品的破洞问题
针织印花成品的破洞可能来自三种可能：针织半制品加工时前处理工艺不当，造成漂白破洞；机缸水洗加工时勾毛和勾破，或开幅机速度过快，造成机械擦伤等；推布车不干净，内有竹夹等杂物，混入机缸造成勾破等。解决办法：
(1)仔细检验来坯质量，遇有棉结杂质多、断纱或纱支接头多的坯布，要及时通知客户前来处理，因为这些问题都是导致坯布产生破洞的根源，并及时通知前处理做好相应的工艺调整。如果来坯本身就有破洞，要杜绝流入下一道。
(2)要选择机内壁光滑、运行性能好的机缸处理针织布，长车水洗绳状缸要保持清洁光滑。
(3)是提高操作工的责任性，翻坯布的车子要清洁，严防竹夹、铁钉之类杂物夹带其中，要加强推布车的清洁工作。印花布水洗后开幅车速快慢要适当，防止因车速过快意外情况发生，来不及处理而造成机械损伤破损。
3、针织成品克重不足的问题
一般来说，客户对针织布成品的克重比较讲究，它也是印染企业做好针织布品质的重要一关，克重能否稳定、克重能否达到客户的要求，是印染企业立足针织产品市场的一个重要因素。为保证每批针织成品的克重，需要采取以下几点措施：
(1)要检查坯布质量，一般来坯克重均能达到成品的克重要求，但是如果半成品坯布的克重没有达到成品克重的预定要求，那么成品就很难达到克重要求。所以半成品的克重是很重要的，一般要求半成品在预定型前、后要测定半成品的克重，以对加工后成品克重有一个预先的估计。
(2)带氨纶的坯布要预先作一下预定型，这样可以对成品的克重起到稳定作用。
(3)对于来坯克重做不达标的产品，工厂先自己分析原因，其次尝试改变工艺与操作。如全棉氨纶来坯克重达到成品克重的要求，但是预定后坯布克重往往很难达到预计的克重要求，这是受机器本身性能的限制和与坯布本身的特性有关，要做到预定的克重相当困难，我们凭借以往的经验和实践在工艺上作了一下修改，在轧槽中加热水进行预定型，对稳定克重有一定效果，有时也就满足了客户的克重要求。
(4)机械设备、工艺操作、染化料助剂的合理选择。机械因其固有的张力等性能而造成克重不达标较为常见，所以做针织布的定型机要经过选择或进行适当的改造，要求烘房的温度稳定，循环吹风、超喂性能要好。定型机前车头增加蒸汽喷气装置，也是稳定克重的一项措施。根据坯布的特点，制订合适的前处理工艺对保证克重也起着重要的作用，要尽可能地选择应用对织物失重小的助剂。前处理助剂品种繁多质量参差不齐，有的助剂品种前处理过于激烈，甚至伤及纤维素，造成不必要的失重，此类助剂应尽量避免使用。印花工艺如果客户可以接受，应尽可能考虑选择涂料印花工艺，可达到稳定甚至于增重的目的。
(5)定型考虑用较佳的工艺来保证产品的克重，成品定型时还可适当加些如尿素等助剂来增重，以来弥补织物克重不足的问题。
4、水洗中防沾色问题。
针织布由于没有做过丝光处理，在水洗过程中染料易于脱落造成沾色，所以白地的防沾污要求更高。因此要做到：
(1)蒸化发色要充分完全，使染料尽可能固色，如果蒸化不充分，染料与纤维固着力弱，染料容易在水洗时脱落，沾污就会越发严重。
(2)对于浑色活性染料要加以充分的比较与选择，要选择提升力强、固色率高的优秀染料，防以因染料性能不佳，染料易于脱落造成粘色。
(3)要选择应用防沾色性能比较好的皂洗剂，尽量减少白地沾污。浮色要洗干净，浮色少在皂洗时白地就不易被沾污。
(4)水洗脱糊要彻底，布面脱糊不尽，成品手感太硬，再多加柔软剂效果也不好，而且后整理的成本增加，还会造成次品的发生。所以水洗操作时一定要注意工艺的制订，规范操作。
针织布印花在生产过程中碰到问题还会有很多，以上仅列举了较常见的几类疵病作了粗浅的分析，要生产出高品质针织印花布，还需要在工艺的应用、设备的选择、操作的管理、分色制网技术的配套等多方面采取措施，才能够生产出称得土是一流的产品。
二、拔印浆的选择；
三、工艺选择。拔白印花原理：
用还原法对可拔性活性染料地色进行拔印时，染料中偶氮基发生断裂，并产生胺类物质，这种胺类物质如不洗除，会被氧气氧化逐渐变暗，这样拔白印花中的花纹就会发生从白至暗黄色的变化。从拔染印花的技术要求看，大多数可拔的活性染料的化学结构均为偶氮结构；不可拔的活性染料的结构为蒽醌，酞菁或者三芳甲烷结构。活性染料拔染工艺条件下，一是发色基团发生断裂，二是与纤维结合的共价键断裂，前者在中性或弱酸性条件下发生，为了得到较好的拔白效果，应选择不留或少留残余物的活性染料。通常使用化学结构为乙烯砜型的活性染料为好。一般深底色,尤其是黑色、藏青等,拔白效果往往不佳,其原因除了所选用染料难以分解及分解产物不易洗除等因素外,还与染料用量、拼色是否合理,染色工艺条件的控制，以及拔印浆的渗透等因素有着密切地的关系。
解决办法：①在拔白印花中，尤其是针织布的拔白印花，要让拔白浆顺利渗透到织物内，同时也要防止拔不净的所谓露底现象。因此要有选择地选用尿素，甘油，聚乙二醇等助剂加入印花浆中，既要做到有良好的润湿性，又要兼顾印花浆的渗透性，在拔净底色的同时，又发生不渗化。②关于活性底色染色工艺选择，在棉针织布拔染印花可采用半拔工艺，不用全拔工艺。即底色染色后不固色，80℃烘干就去印拔印浆，然后固色水洗，这样会更容易提高拔白的效果。③活性染料的选择：通常使用化学结构为乙烯砜型的活性染料进行染底；假如要进行拔白，需对所用染料（可查阅各大活性染料供应商的资料）进行小样试验后再大试。④为提高拔白效果，可在拔印浆中可加0.5-1%的棉增白剂，或者加少许耐拔印涂料罩印白来提高白度，同时加强对棉针织物的水洗。⑤为了解决拔白后花纹发黄变暗的问题，基于物理光学原理，以及化学键合原理，可选用一些新型拔白浆助剂，如用纳米级遮盖剂和无色反应型添加剂制成的新型拔印浆。该类拔印浆主要作用原理：拔印助剂更容易进入织物组织与纤维的空隙，抢占活性染料断裂下来的发色基团的染座，产生物理化学协同效应，使得拔白印花成品花纹白度得以提高，并保持长时间白度不变。
1 活性印花
染底色(包括半漂或漂白，但染缸不可固色及制软)→干布(色布150℃，漂白布130℃)→交整理部做p.s (过水定型，色布160℃，漂白布150℃)→印花(活性浆，圆网或平板机印，130℃ 干布)→蒸布(102x10min)→染部洗水(洗泠水，煮热水，视乎印花色深浅及牢度做固色)→干布(色布150℃，漂白布130℃)→成品定型(软油或树脂) →品检查布(塞网，走位等)。
2 涂料印花
染底色(包括半漂或漂白，但染缸不可固色及制软)→干布(色布150℃，漂白布130℃)→交整理部做p.s (过水定型，色布160℃，漂白布150℃)→印花(涂料浆底，圆网或平板机印，150 ℃干布)→交整理部干定(视印花面积或牢度)→成品定型(软油或树脂)→品检查布(塞网，走位等)。
3 涂浆拔印
染底色(染缸不可固色及制软)→干布(150℃)→整理部做p.s(过水定型，160℃) →印花(拔印浆底，圆网或平板机印，150℃干布)→交整理部干定(色拔170℃x24m/min干定，拔白160℃ x24m/min干定)→染部洗水(平洗机洗泠水，缸固色)→干布(150℃)→成品定型(软油或树脂)→品检查布(塞网，走位 等)。
染部备布→漂白/染色→干布→整理做p.s→印花→干定/蒸布→染部洗水→干布→定型→质检→出货
1 活性印花
染底色(包括半漂或漂白，但染缸不可固色及制软)→干布(色布150℃，漂白布130℃)→交整理部做p.s (过水定型，色布160℃，漂白布150℃)→印花(活性浆，圆网或平板机印，130℃ 干布)→蒸布(102x10min)→染部洗水(洗泠水，煮热水，视乎印花色深浅及牢度做固色)→干布(色布150℃，漂白布130℃)→成品定型(软油或树脂) →品检查布(塞网，走位等)。
2 涂料印花
染底色(包括半漂或漂白，但染缸不可固色及制软)→干布(色布150℃，漂白布130℃)→交整理部做p.s (过水定型，色布160℃，漂白布150℃)→印花(涂料浆底，圆网或平板机印，150 ℃干布)→交整理部干定(视印花面积或牢度)→成品定型(软油或树脂)→品检查布(塞网，走位等)。
3 涂浆拔印
染底色(染缸不可固色及制软)→干布(150℃)→整理部做p.s(过水定型，160℃) →印花(拔印浆底，圆网或平板机印，150℃干布)→交整理部干定(色拔170℃x24m/min干定，拔白160℃ x24m/min干定)→染部洗水(平洗机洗泠水，缸固色)→干布(150℃)→成品定型(软油或树脂)→品检查布(塞网，走位 等)。
针织布印花因为坯布毛头多而导致印花塞网是一件比较头痛的事情，主要原因是因为针织布与梭织布的前处理工艺不同，针织布不做烧毛和丝光处理，并且由于针织布织物比较疏松，并且都在溢流机缸处理，机缸处理布就很容易起毛，处理后一般比梭织布毛头多，印花时就容易塞网。
解决办法：一、仓库要加强对客户的坯布检验，对质量不太好的针织布，仓库一定要及时通知客户，与他们沟通讲明原因，商定处理办法；二、通知前处理引起重视，并作出相应的措施，及时调整工艺和增加水洗次数，尽量把毛头减少到较低程度；三、在半成品定型时，加大轧槽的水流，让流动水冲掉一部分毛头；四、毛头特别多的针织布用洗毛机再水洗一遍；五、尽量选择带有吸尘器的机器，另外印花机台上放几只粘网，可以粘住一部分毛头。
问题二：成品中破洞多怎么办？
针织布成品中的破洞主要有以下三方面原因造成：一是来坯本身有破洞；二是机械损伤造成破洞，如在机缸处理时因坯布之间的磨擦比较厉害，并且容易被机缸勾毛和勾破，纱支容易断裂；三是人为原因造成破洞，如开幅机速度过快，出现意外情况时，用手用力去抓，扯破布面。绸车不干净，车内竹夹、垃圾多，混入机缸也是勾破坯布的一个原因。
解决办法：一是仔细检验来坯，棉结多、断纱多、或纱支接头多的坯布，要求及时通知客户前来处理，因为这些问题都是导致坯布产生破洞的根源;并及时通知前处理做好相应的工艺调整。如果来坯本身就有破洞，就要杜绝流入下一道；二是要选择光滑、性能好的机缸处理针织布，长车水洗绳状缸要保持清洁光滑；三是提高操作工的责任性，翻坯布的车子要清洁，严防竹夹、铁钉之类夹在布中。在水洗开幅时车速要严格控制，不要过快。
问题三：如何保持克重量的稳定？
一般来说，客户对针织布成品的克重比较讲究，它也是印染企业做好针织布品质的重要一关，克重量能否稳定、克重能否达到客户的要求，是每家印染企业立足针织产品市场的一个重要因素。为保证每批产品的克重量，需要采取以下几点措施：
一要检查坯布质量，一般来坯克重均能达到成品的克重要求，但是如果半成品坯布的克重没有达到成品克重的预定要求，那么成品就很难达到克重要求。所以半成品的克重是很重要的，一般要求半成品定型的时候能够预测成品的克重；
二是带氨纶的坯布要预先作一下预定，这样可以对成品的克重起到稳定作用；
三是对于来坯克重做不到的产品，首先工厂先自己分析原因，尝试改变工艺操作，尽较大可能满足客户要求。其次是通知客户协商解决；
四是机器设备、工艺操作、染化料助剂的合理选择。机器由于其固有的性能达不到克重要求也比较多见，所以做针织布的定型机一定要经过选择，或进行适当的改造，要求烘房的温度稳定，循环吹风、超喂性能要好。根据坯布的特点，制订合适的工艺对保证克重也起着重要的作用，例如前处理尽可能地选择对织物失重小的助剂，定型考虑用较佳的工艺来保证产品的克重，染料如果条件允许，应尽可能考虑选择涂料工艺，达到既稳定又增重的目的；
五是成品定型时还可适当加些助剂来增重，如尿素、水之类的助剂，可以来弥补织物克重不足的问题。
问题四：水洗中如何防沾色？
针织布由于没有做过丝光处理，在水洗过程中更容易沾色，所以白地的防沾污要求更高。因此要做到：一、蒸化发色要完全，如果蒸化不好，水洗落色就重，沾污就会越厉害；
二、浮色要洗干净，浮色少，在皂洗的时候白地就不易被沾污；
三、皂洗剂要求用防沾色性能比较好的皂洗剂来洗，以避免白地沾污；
四、水洗脱糊要尽，布面脱糊不尽，后整理手感会太硬，多加柔软剂则增加了后整理的成本，而且还会造成次品的增加。色污沾在布面，影响产品品质，所以水洗操作时一定要注意工艺的制订，规范操作。
工艺 活性染料染色、涂料拔染印花工艺
品种规格 28tex(21s)纱汗布
工艺流程 染色→烘干→开幅→定形→印花→汽蒸→水洗→拉幅→整理
1.1 染色
前处理、染色工艺均在喷射溢流染色机中进行。
要求 染地颜色鲜亮、水洗充分、无浮色,颜色保持前后一致,无色差。
1.2 印花
1.2.1 制版
针织布布面松弛、纬向弹性大、幅宽不稳定。根据经验,在分色过程中,比较杂乱的花型不做缩率;几何图形及动物图案,经向放大3%~4%,纬向缩小8%~9%。透浆率对拔染印花工艺色泽的鲜艳度及印制效果非常敏感。网目过高,透浆量小,易拔染不净,且易堵网;网目过低,透浆量大,造成花型边缘不清。
我们应用105目和125目网较多。
1.2.2 拔白浆
(1)处方/g·kg-1
(2)操作注意事项
①按处方配制顺序依次加入各种助剂于水中。乳化剂要在慢速搅拌下缓慢加入,增稠剂分二批加入,首批在快速搅拌下缓慢加入。
②雕白剂st必须按1∶1冲稀后,边搅拌边加入;然后再加入粘合剂tow、柔软剂vs及剩余的增稠剂hit。
③较后加入三乙醇胺和磷酸氢二铵(1∶3),后者用3份水预先溶解后加入,较后高速搅拌均匀。
④基本浆制好后,加入涂料即可。
1.2.3 助剂
雕白剂st(巴斯夫公司)可用作涂料拔染印花的拔染剂和士林染料直接印花时的还原剂。它是次磷酸衍生物的水溶液,无色,原液为碱性,ph值10~11,对酸敏感,酸会加速它的分解,开口后,应尽快使用,用量为50~300g。
增稠剂hit是丙烯酸类高分子合成增稠剂,具有良好的流变性,印制时线条清晰。增稠剂hit具有较好的抗电解质能力。若使用其它增稠剂,应提前做试验,否则在印制过程中受电解质影响,会造成分相。
粘合剂tow是热交联丙烯酸类粘合剂,具有柔软的手感。如果在浆中加入固色剂lf,干摩牢度可达到4级,湿摩牢度可达到3级。
1.2.4 涂料的耐还原性
(1)处方/g·l-1
1#
涂料 40
粘合剂 200
增稠剂x
2#
涂料40
拔白浆960
(2)方法
用1#、2#色浆分别在白布上刮样,对比颜色。
(3)试验结果
元b-501、莲g-72、桔b-206、绿b-601、蓝b-204、黄b-204等涂料1#、2#色光基本一致。而大红b-11、桔krc等色光变化较大。
1.2.5 活性染料底色耐拔性试验
(1)处方
①拔白浆处方同前。
②染底处方:活性染料20g/l
(2)方法
在不同颜色的染底布上印拔白浆。蒸洗后观察残留地色。
(3)试验结果
乙烯砜型的活性染料拔白性比一氯均三嗪活性染料好,如雷马素(德司达)元knb、蓝knr、桔kgn、黄k6g等都有良好的可拔性;而蓝kng、蓝kr、红m3be、红m8b等不易拔白。
1.2.6 后处理工艺
(1)预烘 印花后预烘温度超过120℃时,拔染剂st的作用明显下降,建议烘干温度不超过100℃。
(2)汽蒸 102℃饱和蒸汽,6~10min。
(3)焙烘 如果涂料要求牢度高时,焙烘150℃×5min。
(4)水洗 冷水洗(两格)→双氧水洗(1格2ml/l、40~60℃)→皂洗→冷水洗→烘干
2 生产注意事项
2.1 涂料色浆宜稍稠,可以提高拔印效果,边缘清晰。
2.2 打样过程中,确定好适当的刀片、压力、车速、浆面的高低,保证打样与生产过程中工艺参数不变,以防印制效果发生偏差。
2.3 印花后织物必须烘干,以免搭色,造成复印。
2.4 织物印制和烘干后应及时汽蒸,汽蒸较好随印随蒸,不能超过2d,因为放置时间太长,受湿热条件影响,拔染剂分解,影响拔印效果。
1 含氨纶针织布的印花加工流程
织造开幅打卷→松布→(汽蒸)→预定形→前处理→(染色)→印花→蒸化→水洗→脱水→烘干→定形。
2 分色设计稿的处理方法
计算机分色画稿，首先要根据织物的品种、弹力的大小、花型的回位、套数、印花方式(直印、拔印、防印)、深浅层次复色，以及把画稿缩放到符合生产要求的规格。
2.1 印花尺寸的缩放
在回位允许的条件下，根据不同面料的氨纶含量缩放尺寸，制定印花车速、保持印花后的花型形态。一般棉氨纶中的氨纶含量在3％～5％之间时，图案的经向放大l3％～l8％，纬向相对可以缩小3％左右；氨纶含量在6％～l5％时，图案的经向放大20％～26％，纬向缩小5％左右。经向放大的比例要考虑到印花车速的快慢，所以制定描稿工艺的同时，必须考虑到整个印花过程的条件设计。在制稿的同时已经制定了圆网印花的各项参数。以上数据的印花速度控制在30～40m／min之间适用，如果印花速度在50m／min以上，那么花形的经向伸长比例要求更大，但是一般印花速度在40rn／min以下，无论在花形还是质量方面都比较容易控制。
2.2 计算机分色时不同印花工艺中花型复色位的处理
针织布与梭织布相比，织造较为疏松，渗透性较好。所以，在处理画稿时与梭织布印花稿略有差异。在针织布的染料直接印花中，印浆的渗透性都比较好，一般复色8～16丝，在印花设备的机械精度允许的情况下，以8丝好，保证印花精度，同时在处理叠色印花时，尽量减少满盖的三复色，防止印花压糊；防印印花有涂料防活性和活性防活性，涂料防活性工艺中，因为涂料印花边缘不容易化开，印制涂料的分色稿，大小按照彩稿要求画，而活性花稿满盖涂料之上；活性防活性印花时，防印的那套单色稿必须收进8～16丝，使印制后的图案与彩稿相符；拔印印花时，与底色相接的套色边缘，必须收小16～24丝，拔印的套色尽量不要互相满盖复色，但可以把白色的部分整体复盖在与之相接的印花套色上，可以增加有色部分的色彩明亮度，又不会产生因拔印而产生的白边。在分色描稿的处理方面，除了上面与印花效果有关的要求外，总的处理原则是符合原样的精神，把花稿的风格在布面上重演。
2.3 考虑到制网的方法
描稿的收放尺寸还和制网的方法不同有关。目前，各公司使用较多的是喷墨制网和喷蜡制网，也有的还保留着用菲林制网。相对而言，喷墨制网较喷蜡制网精度稍差一点，因为喷墨制网是使墨汁在室温条件下湿喷到圆网上面再进行曝光，墨汁有一个铺开的过程，影响了画稿的精度，缩放复色或单色边缘时，必须考虑这部分的原因。当然，制网室的温度和湿度是必须保持恒定的。
2.4 镍网网目的选择
根据花型精细度和对不同面料厚薄的渗透性的要求来选择镍网的网目，镍网是印花必不可少的材料，目前常用的镍网网目有40、60、80、105、125、155等。镍网的透浆率是一个重要指标，当然，实际的过浆量还和浆料的黏度、刮刀或磁棒的大小及压力、印花速度、面料等多种因素有关。但与梭织布相比，针织布布纹较粗糙，因此印同样的花型，用于印制针织布上选择的网目较梭织布的可大一档。50目主要用金、银粒装饰印花，60目用于大面积底色印花，80目用于胶浆、水浆等较粗花型和大块面印花，l05目主要用于平整面料的精细套色，125目、l55目主要用于印花特别精细的花型。如果是毛圈布的拉毛绒或是天鹅绒的印花，印花精细度会受到布面纹路的影响，再高的网目都难以体现印制精细花型的效果，主要还是考虑印花的渗透性为主。所以，镍网网目的选择主要还是要根据各厂的具体情况而定。
3 含氨纶面料的前处理手段
3.1 预定形
由于氨纶为了改善在纺丝时运转性能，在织造过程中使用了硅油类润滑剂和其他助剂。这些助剂随着时间的推移会自然降解致使纤维泛黄，织物的弹性下降。同时含氨纶面料在长期储存中会形成“冷定形”，使织物在后加工中产生无法消除的永久性的折皱。所以，含氨纶针织布除了减少仓储时间外，更重要的是织造后立即开幅后平幅卷装。避免产生压折痕的机会。
含氨纶针织物，下机后其纤维内部的氨纶存在一定的织造时形成的内应力。所以，预热定形的目的就是为了通过面料的一张一弛的过程而消除应力，使织物的尺寸充分稳定，消除织物在后加工中出现永久性的折痕。如果在圆筒织造时形成的线圈，第二个线圈在第一个线圈的左面，那么预定形时进布方向也应该左面前7％～10％(相对幅宽)，使得和成品的扭度保持一致。
因此，较佳的预定形方案为：松弛→汽蒸(没有汽蒸条件的轧热水80℃) →超喂预定形→(进入面料前处理→定形→印花)。大多数染厂因为没有汽蒸设备而直接轧水进入定形，当气温在10度以下时(冬天)，面料上易产生折痕。面料通过汽蒸箱松弛后再进行定形，会收到满意的效果。热定形温度以l85～190℃之间为好，定形时间45～60 s。定形温度过高，会使织物泛黄。同时如果织物上的杂质和助剂因受焙烘的影响而部分降解，其降解物质一旦迁移到纤维内部产生斑痕，那么这些斑痕在后道加工中就很难去除，染色时纤维内部的油斑会首先吸收染料，而在保温移染过程中又没有能够及时跑出来而形成染深斑，即使再进行剥色重染，还会残留在面料上，所以，切忌195℃以上的高温预定形，同时还会影响氨纶牢度。定形时的幅宽比坯布拉宽l0％～l5％，让其在染缸中前处理时有一个充分的回复，使面料内应力完全消除。
3.2 前处理
需印花的针织布也要经过前处理，去除棉渍杂质和油脂蜡质等，增加面料的白度和提高织物的润湿、吸水性能，从而达到良好的印花效果。前处理工艺可以分为两大类，即传统的碱处理和现代的生物酶处理，生物酶处理符合环保加工要求，但是目前对增白或漂白要求高的面料还很难满足要求，所以常规的碱处理工艺还在广泛地运用，含氨纶织物前处理后的水洗逐步降温是十分必要的，防止突然降温引起纤维收缩产生折痕。
3.3 半制品的定形要求
半制品的定形，必须根据原设计的工艺进行，一般来说定形幅宽较成品幅宽宽3％～5％左右，经向缩率控制在成品要求的缩率以内，贴布的伸长等于描稿时放大的比例。如果是单面针织布，那么还需要桨切边及较佳扭度的控制，减少因扭度而产生的印花纬斜。浆边的宽度约lcm，断点浆。不宜太薄或过厚，太薄了起不到应有的作用，太厚了会影响近布边的印花效果。涂料印花由于停留在布面的固浆相对地会增加面料的平方米克质量，所以在幅宽、缩率符合的条件下，克质量可以偏轻一点。
4 圆网印花的操作方法
4.1 缝头
缝头时首先检查面料的正反面，缝头前要先沿织造线切边，两边对齐放平，用拷边机缝头后的面料摆布整齐，便于上机印花。
4.2 进布和印花速度
根据含氨纶针织印花面料的性能选择热缩树脂或贴布浆贴布，调节进布吸边器、剥边器，吸尘器，调节好进布张力，含氨纶针织布贴布张力以较小为标准，进布幅宽缩小3％～5％以内，关掉吸尘器。进布时张力均匀、布面平整，防止纬斜。含氨纶的针织布圆网印花，由于其面料的弹性不仅受到贴布张力的影响，还受到车速快慢的影响。所以，即使贴布张力几乎没有，由于车速的变化而产生的瞬时拉力会使面料产生不同的伸长，根据实践测试，印花车速在20 m／min以下时，贴布幅宽缩小1％～2％，经向伸长3％～5％：印花车速在20～25 m／min时，贴布后幅宽缩小2％左右，经向伸长5％～10％：印花车速30～35 m／min时，贴布的幅宽缩小2～4％，经向伸长l2％～l8％；印花车速在35～45 m／min时，贴布的幅宽4％～6％，经向伸长18％～25％；当车速大于45m／min时，贴布幅宽缩小7％以上。当然在幅宽缩小的同时，经向随之伸长一定的比例。因此，含氨纶针织面料的圆网印花，印花速度以30～40 m／min较为合适，过快的车速不利于产品质量的控制。何况，圆网印花的图案回位受到一定的限制，与平网印花不同的是圆网印花的回位是定长制的。必须根据已经放大的比例，严格控制车速，否则由于针织布贴布尺寸的可变性，造成印花后的产品花型尺寸变形，甚至匹与匹不同，因此在圆网制作时已经确定好了印花速度，不能在以后的操作中任意改变。
4.3 圆网印花的压力和磁棒(刮刀)的选择
印花时网筒内浆料高低位适中，细茎、小面积花存浆少一点，大块面花存浆多一点。雕印花样每二到三小时蒸样一次，检查印花质量。也可以在一定量的坯布中间接一块白布，用以定时检查雕印的印制质量和圆网质量。根据面料需要的上浆量来控制、选择压力和磁棒(刮刀)，细茎、小面积花型选择磁棒10号或l2号，刮刀45～50 cm；块面花型选择磁棒15～20号，刮刀50cm；大块面印花选择磁棒25号，刮刀55cm。压力的大小随着花型由细茎到块面，由小到大配置。总之根据圆网印花机的性能调节好下浆量和渗透效果。
圆网印花由于速度较快，且雕印印花的色浆在深色布面很难用眼看清，所以三套色以上的拔染印花一般都在平网印花机上进行，只有一套或两套没有对色精度的雕印花形才可以上圆网印花。
4.4 印花工艺的制定
对于印花的工艺处方，决定于染料对不同面料的上色性能。例如活性染料的直接印花，在处方中不外乎需要浆料(褐藻酸钠)、活性染料、碱剂(小苏打或纯碱)、吸湿剂(尿素)。其中碱剂和吸湿剂的用量至关重要，关系到染料发色和上色纤维的能力及效果。因此，根据不同的面料，选择助剂的用量也随之不同。一股来说，棉或丝光棉较之人棉、莫代尔、竹纤维等无定形区较多一点，染料容易进入纤维，特别是尿素用量3％～6％即可；而人棉、莫代尔、竹纤维等纤维的结晶区相对棉纤维要多得多，所以尿素的用量较高需达到25％，才能在蒸化时吸收需要的水分，达到正常发色和良好的得色量。k型活性染料对莫代尔纤维的上色能力也相对受到限制，达不到色泽的浓艳度，p型或px型活性染料就能达到良好的上色性能。
4．4．1 氨纶印花织物活性工艺
表 1
4.4.2 拔染印花工艺
a．冲淡浆的制备和操作步骤
表 2
操作步骤：按处方先把淀粉醚浆和海藻酸钠浆混合，加入六偏磷酸钠、食盐、水等，搅拌30～60min。再加入纯碱粉、雕白粉搅拌至均匀。制备好的冲淡浆用碘液滴定法定量分析雕白度并做好记录。以便调浆时正确拼混。各工厂根据需要配制几种不同配比雕白度的冲淡浆，为调制印花浆创造方便的条件。
b．各类拔白浆的工艺处方及操作步骤
表 3
如果采用中性雕白，则处方中纯碱的用量可降低到2％。纯棉针织品还原染料雕白浆工艺处方用于底色的雕白，底浆用白浆可以保证拔白度，因为淀粉醚类和海藻酸钠浆中都含有带黄色的色素，这将影响被雕底色的白度，用白浆会得到预期的效果，但是不少印花厂现在已经没有煮糊锅了，所以如果直接用淀粉醚类或褐藻酸钠，都将不能达到白糊精做底浆的白度，拔白浆中的增白剂必须是还原剂及电解质的。
具体的印花工艺已经在以前的关于“纯棉针织品的活性染料印花和拔染工艺的生产实践”一文中详细阐述了，这里不再重复。
4.5 印花后的烘干
严格控制好烘房温度，涂料印花以l40～150℃为好，在烘干的同时使黏合剂产生部分交联；活性印花l35℃左右，两边烘干均匀，如果烘干程度不一，那么蒸化后也会产生左右色差。绿、灰等敏感颜色更为明显；还原染料雕印印花125～130℃，既要防止烘不干而互相搭色，也要考虑温度过高使还原染料提早还原而影响发色。雕印印花随做随蒸，过长时间的堆置，会引起暴露在空气中的布面部分染料首先氧化，造成永久性色差；对于布面光滑的涤纶面料的印花，虽然有含固量比较高的糊料，但也不排除浆层容易拖开的可能性，印花落布后不能挤压、拖动或位移，自然落布成堆，然后进入蒸化机蒸化。遇到莫代尔、人棉等面料的活性染料印花，进蒸化机前较好喷雾给湿，使布面温度统一在室温状态，保持得色量的一致性和完整性。
4.6 蒸化和水洗
含氨纶针织布用连续蒸化机蒸化较圆筒蒸箱好，因为若在圆筒蒸箱蒸化，挂好的氨纶针织布不仅会在湿热的蒸化中纬向伸长变形，还有的拖到箱底，放大了圆筒蒸箱容易产生上下深浅的弊端，造成蒸化发色不匀。在长环蒸化机蒸化时，同样要注意进布张力要小，只要能带动布进入蒸化机即可。进布要平整，特别是雕印印花，布面不能折叠，否则在蒸化过程中会产生搭色、拖开等疵点。k型活性染料的蒸化时间10～14 min，温度102℃，饱和蒸汽进汽压力0.4～0.5 mpa；p型和px型活性染料蒸化时问5～8 min，温度102℃，饱和蒸汽进汽压力0.4～0.5 mpa；分散染料蒸化时间7 min，温度175℃。
含氨纶针织布水洗较一般针织布水洗更要注意整个水洗过程的经向受力问题。绳状的拉缸是较传统的水洗设备，比较适合洗涤针织布，但是遇到雕印印花织物，就会显示出其面料始终处于绳状状态的缺点，不可避免地会产生搭色。因此，用松式平幅加松式绳状连续水洗是当前比较好的针织水洗机，平幅状态的针织布通过喷淋水，能比较容易地使面料上的浆料膨化、洗去面料上的碱剂和一部分浮色后进入绳状皂洗或还原清洗过程，会得到良好的水洗效果。
4.7 成品定形
水洗脱水后的氨纶针织布，幅宽比成品要求缩小很多，在定形机上一次柔软定形往往达不到预想的要求，需要在松式烘干机烘干，让其自然预缩，然后再超喂成形，定形速度控制在20 m／min左右，让面料有充分的时间超喂成形。过快的定形车速会使面料产生两边紧、中间松的不平整状态。定形温度135～160℃即可，因为成品定形是在预定形的基础上给予稳定，过高的定形温度不仅会使面料泛黄或使部分柔软剂泛黄，而且会使氨纶失去部分弹性，产生不良效果。
5 结论
5.1 含氨纶的针织布的圆网印花，特别是拔染印花，一直以来是一个生产禁区，这关系到从彩稿的处理到印花的整个过程稍有不当，尺寸的稳定性、扭度和纬斜等问题接踵而来，造成无法挽回的损失。通过我们的实践，现在这个问题已经解决了，圆网印花机完全可以印制含氨纶的弹性针织布。
5.2 含氨纶针织布在加工过程中，较主要的是把握好各道工序中不产生褶皱的问题，这就要从织造开始做好每一步。
5.3 含氨纶针织布较终产品的克质量、幅宽、缩水率和扭度等要求的满足，除了织造的要求外，必须从预定形开始把握。否则，同样的织造规格，由于不同的加工手段，会产生不同的克质量、幅宽、缩水率和扭度。而预定形的幅宽控制和温度、速度起到决定性的作用。
目前，市场流行的针织汗布产品包括迷彩涂料印花、活性染料印花、拔染印花等针织产品。针织汗布具有质地柔软、穿着舒适、吸水性强等优点，而且采用拔染印花工艺印制的产品更加具有色彩鲜艳、层次分明、弹力好、色牢度优秀、产品档次提高等许多优点，制成服装后在欧美市场很受消费者欢迎。但是拔染印花针织汗布制作工艺非常复杂，在生产过程中操作难度大、工艺条件不易控制，容易出现色差、拔染不净等问题，从而导致产品色泽萎暗、鲜艳度差。针对以上问题重点我们进行分析研究，并制定相应生产工艺，找到了控制拔染工艺和使生产工艺稳定的操作方法，以解决生产过程中可能出现的质量问题。
2 拔染印花工艺
工艺确定活性染料染色、拔染印花工艺品种规格2l(s)支纱，160 r／m，幅宽160 cm工艺流程染色→烘干→开幅→定形→印花→汽蒸→水洗→拉幅→整理
2．1 拔染印花对染色工艺的要求
(1)染色工艺在喷射式溢流染色机中进行;
(2)每缸数量控制在500 kg左右;
(3)染料应选用可拔性较好的活性染料;
(4)水洗要充分，无浮色，色牢度好，颜色保持前后一致、无色差;
(5)开幅、烘干、定形时严格控制布面含潮率。保持湿度一致，卷筒包装时布面平整无折，用塑料袋包装后以备印花使用。
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2．2 拔染印花对印花工艺的要求
2．2．1 缝布
针织汗布染色的缸差问题不易解决，因而影响拔染效果。所以，缝布时必须顺色挑选，保持色泽一致，以便于控制拔染色光。此外，还要保证缝布时间短，避免受空气影响使布面含潮率不一致，造成吸浆不匀，应尽可能随印随缝，减少印制前的存布量，半成品缝制后用盖布包装好以备印花。
2．2．2 制版
针织汗布布面松弛，纬向弹力大，幅宽不稳定，极易收幅，印制时进布如果出现收幅现象，会出现花型变形。因此，需要在制版时计算出扩幅参数，把花型收幅，特别是几何花型更加重要，一定要在制版时收幅，印制后恢复到原花型尺寸。
2．2．3 镍网选择
透浆率对拔染印花工艺色泽的鲜艳度及印制效果非常敏感，需要严格控制透浆率。因此，选择镍网目数时，既要防止因透浆量过大而造成花型边沿不清，又要防止透浆量过小而拔染不净。一般选择125目的镍网做拔染印花工艺，以有利于统筹兼顾，得到更好的印制效果。
2．2．4 印花浆料
试验一(a)
工艺处方(g)
涂料藏青(8304) 20
粘合剂(丙烯酸) 110
邦浆a 60o
还原剂 60
增稠剂(7860) 60
水x
合计 1000
试验二(b)
工艺处方(g)
涂料藏青 2o
邦浆a 60o
还原剂(雕白块) 60
保护胶体 5o
增稠剂(7860) 45
水x
合计 1000
2．2．5 涂料色浆耐电解质的比较
涂料色浆一般都不耐电解质，特别是雕白块类的强还原剂，加人涂料色浆中可能使色浆凝结，影响透浆率。对a处方和b处方作了相同条件下的耐电解质比较，发现a处方只存放2～3 h，便有凝结现象。b处方存放24 h无变化，48 h后有轻微凝结现象。所以选择b处方。为了降低色浆对电解质的影响程度，增加色浆的流动性，在色浆中加人适当的保护胶体，可以使色浆存放时间延长、达到24 h不产生凝结现象。
@=================@###page###@=================@ 2．2．6 印花机落布含潮控制
印花机落布时应保持布面含潮率一致，湿度太大容易出现边沿渗化，导致花型边沿模糊不清;湿度太小则不利于还原剂的分解和释放，影响拔染效果。所以，印花机落布时必须保证布面含潮率一致，还要尽可能减少汽蒸前的存布量，防止含潮率下降。
2．2．7 印花机控制
针织汗布组织结构柔软松弛，一是易收幅卷边影响印制质量，二是落布后幅宽稳定性差，进布时布幅时宽时窄，花型严重变形，需要增加分布、送布设备，保持印制幅宽相对稳定性。较好选用mbk印花机以提高印花精度，保证拔染印花总体效果。
2．3 汽蒸工艺
工艺条件
车速(m／min) 15～l8
时间(min) 8～lo
温度(℃ ) 102～104
湿度 饱和蒸汽
操作中应严格控制汽蒸湿度。否则影响发色效果，致使颜色不鲜艳，甚至不能发色，影响产品质量。汽蒸设备以松式为好，可以保证无张力运行，保持织物原有的花型风格。
2．4 清洗还原物质
拔染印花针织汗布经过汽蒸后仍然有部分剩余还原物质没有完全去除，无法用于制作服装使用。因此必须水洗干净，彻底去除还原物质后方可使用。由于织物弹力大，需要使用松式水洗，即采取溢流洗涤法，才能彻底去除织物上的还原物质，同时还要控制甲醛含量在20ppm以下，达到服装产品使用要求。
3 结果与讨论
通过实际操作发现，电解质对色浆影响较大，其次是染化料的可拔性，直接影响染色的色光及深浅的一致性。一般涂料色浆对电解质都比较敏感，尤其是还原剂对色浆的影响很大，浆料出现凝冻现象后不仅浆料无法使用，更重要的是透浆率不匀会影响拔染效果，出现颜色深浅不一致和左中右色差、发色不充分等疵点，直接影响产品出口合格率。
选用b处方使用耐电解质好的涂料色浆，并加人适当涂料色浆保护胶体控制凝结现象发生，虽然没有从根本上解决涂料色浆受电解质和还原物质的影响，但是可以控制在一定时间内不发生任何变化，而达到保证产品拔染效果的目的。
我公司近期共生产60余吨针织汗布拔染印花产品，其中90% 以上的产品完全达到产品要求，约计6%左右的产品基本符合产品质量标准要求，初试阶段存在质量问题的产品所占的比例不到4% 。
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