1.要按处方单核对所准备的染化料是否准确。分散染料化料时一般先用冷水打浆搅匀（搅拌机搅拌约20-30min），使用时再用40～45℃温水冲淡化匀。

2.分散剂、匀染剂则用温水化开搅匀，要随用随化。

3.遇到分散红3B、分散红玉S-2GFL等难化的染料，冷水打浆搅匀，温水冲淡。

4.加料顺序为40℃左右加入醋酸，运转片刻，调节PH值为5～6，再加入染料，运转10min后，按预定升温曲线染色。如加料后发现机内泡沫过多，为了避免损伤循环泵、降低扬程甚至使织物漂浮，应及时加入消泡剂消泡。

1.染色时，要在升温前关好机盖，并随时由玻璃视孔观察坯布在机内的运行情况，并检查机器各部位是否有异常声音及现象。

2.在50～60℃时，分散染料上染很慢或基本不上染。

3.在80℃以上时，上染速度加快，因此，在80～130℃之间升温不宜过快。

4.一般采用分级升温、分级保温来控制升温率，对易造成色渍的分散红3B、分散红玉S-2GFL、分散大红S-BWFL等尤需要注意这一点。

5.降温时，降温速度也不能过快，以免形成折皱印和鸡爪印等病疵。因此，要要严格控制降温速率。

一般升温速率以织物每运转一圈温度变化不超过1～1.5℃为原则(指升降温主要阶段而言)。

1.织物上机时，喷嘴压力可以大些，当运转正常时，喷嘴压力可小些；

2.织物厚度或重量越大，喷嘴压力越大，喷嘴直径要大些；

3.一般绳状织物直径与喷嘴直径之比为9:10。

4.降温时，严禁在高温时向机内注入冷水直接强行降温。

1.在染深色后改浅色时，洗缸用剂一般采用98%烧碱4～6kg，保险粉。工艺条件：液量2000L，温度130℃，时间60～90min。

2.洗缸时，打开各管道所有阀门，使洗缸液畅通，保温完毕后高温排污。

3.生产中长纤维织物时，过滤网每班刷一次；生产涤纶长丝织物时，过滤网每天刷洗一次；生产涤纶等增白品种时，采用浅色缸，并经刷洗。

4.染完红色产品的染缸，应先改染蓝色产品，染后再经洗缸，才能染白色品种。否则生产出来的增白织物不仅白度差，且带有红光，即使在生产增白品种前连刷两三次缸也无效。

5.对污染严重的染缸，也可视沾污情况，用渗透性强的高分子洗涤剂、双氧水、氟化氢铵、草酸和有机酸缓蚀剂组成的清洗剂进行清洗。

泡沫是高温高压喷射溢流染色最常见的问题。在高温高压喷射溢流染色机中，泡沫的发生是由于织物高速运行和液体循环引起高能量湍流的结果。

影响泡沫形成的主要因素是染料和助剂的性能和数量。用低泡沫助剂或溶剂法预精炼能消除纤维上可能的沾污所引起的泡沫；在选择染料时应考虑其起泡性能，尽可能选择低起泡性的染料。最好避免使用消泡剂，因为它们能沾污到织物上去。

涤纶织物在高温高压喷射溢流染色机上染色出现的折皱常常为鸡爪花形状，这是由于织物呈折叠状堆放在堆放区时间过长的关系。如果织物呈折叠状，而这种纤维的冷却通过二级玻璃化温度时，最容易产生永久性的折皱。

防止方法：

机器不要过载，主要不引起缠结问题，整个堆放区要充分利用；在堆放区内织物的翻转速度和移动速率应该相当高（一般能认可的最高翻转时间为2～3min）；

加热和冷却速率不要太快，两个因素中后者更为重要；染色时先将织物松弛、精炼，再将织物预定型，在染色周期的终了时，不要一开始就引入冷水冷却，这样的处理会使织物受到相当大的冲击；织物应在室温下出机；除非有特殊需要，不要将织物离心脱水，可选用真空脱水；降低最高染色温度；在染浴或前处理时采用平滑剂。

产生原因及防治方法：

升温过快，应合理确定升温时间；保温时间太短，应合理确定保温时间；布的循环速度过缓，应重新调整喷嘴压力，重新选择喷嘴隙缝及圆锥管，以增加布速；染料吸附不均匀，应合理选择染化料，拼色时如选用上染速率相差较大的分散染料，则应适当增加分散剂或染料的用量；布容量远远超过标准容量，布容量要适中。

①低聚物的产生及危害

低聚物是聚合时生产的低分子量缩聚物，在涤纶商品中，大部分的低聚物是三个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物。低聚物在高温时能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，冷却时沉积到机械或织物表面，特别是在低液流区。低聚物沉积在交换器上，可使液流受到约束，使之热交换效率降低。低聚物沉积在纤维表面，形成白色斑点或呈白霜状。

②低聚物的消除

在染色前将织物用溶剂精炼，可以大大降低低聚物的产生。也可以在染色时加入低聚物控制剂，它能增加低聚物在染浴中的溶解度或产生一个稳定的低聚物分散体。在后处理中采用一定的助剂进行清洗，也能帮助去除沉积的油脂和染料。

染料的凝聚可使织物上产生色点，降低染料的上染率，并使摩擦牢度变差。

产生原因及防治方法：

染浴中的电解质太多，应尽量减少染浴中的电解质；助剂选择不当，能引起助剂和染料两者的沉淀，非离子型助剂能够在高温时促进染料沉淀与凝聚或阻止其上染，应选择相容性好的助剂；染色时间太长，应缩短染色时间；上染速率太快，应控制上染速率不要太快；染料的加工质量太差，应做好染料进厂的检测分析；染料的浓度太高（染料在高浓度时易凝聚，但在高浓度的商品染料中可以增加分散剂的用量来克服凝聚），应增加分散剂的用量；染浴受到沾污，织物在染色前应充分洗净，同时加强设备的清洁保养。

布束打结能导致停机，特别是用全充满式的设备以及染轻薄织物时，这种麻烦最大。有些完全充满式设备虽装配了反喷射和控制阀，以控制织物的堆放，但由于不可能看到织物是如何堆放的，因此仍有可能产生缠结。减少缠结唯有依靠操作工的经验和责任心。

产生原因：染料凝聚；染浴中产生低聚物。

防止方法：参见染料凝聚和低聚物防治的有关内容。

产生原因及防治方法：喷嘴直径过小，以至使喷嘴压力过大，应根据染物的克重选用合适直径的喷嘴，使喷射压力适中，不宜过大；布速与导布轮的旋转速度比例失调，应使两者相称；搬运坯布或半制品时由于撞击而擦伤，搬运坯布或半制品时应轻拿轻放，防止撞击擦伤；开幅时被擦伤，应采用手工开幅。

产生原因及防治方法：布容量过低，使布的运送距离变长，以至张力增大，应控制适中的容布量；染液的液面设定过高，因而增加了水与布间的阻力，应尽可能保持液面以最低水平。

此种情况，不能利用染料的泳移性来回修，必须剥色后再染色。如为浅色的或中色的，可罩染成深色产品。

剥色方法有：

①氧化剥色

处方示例：亚氯酸钠2～5g/L，醋酸（98%）2～3g/L，甲基萘或氯苯3～5g/L。工艺为：30℃始处理，30min升温至98℃，沸腾处理60min，水洗。必要时，再用漂白粉和醋酸沸温漂白。

② 还原剥色

处方示例：苛性钠（薄片）1g/L，保险粉5g/L，氯苯5g/L。非离子表面活性剂2g/L。工艺为：30℃始处理，30min升温至沸，沸腾处理60min，接着冷水洗和热水洗。如剥色不充分，再处理一次，或再用氧化剥色法处理。采用以上方法，可能会使织物手感受损，因此要尽量避免。

折皱处理方法：把织物重新放入喷射染色机中，升温，温度应比原来的染色温度稍高几度，然后缓缓冷却。对轻度染色不匀织物，一般利用染料的泳移性进行复染，工艺流程：60℃始染，15min升温至90℃，再以40min升温至130℃，保温60min，然后冷却。

回修配方为：分散染料（试验后确定），匀染剂1～2g/L，PH值调节至5～6。在采用染料泳移性差的染料时，应将染色温度提高到135～140℃，但必须以机械性能允许及不影响织物手感为前提，分散性匀染剂包括载体（或修补剂）。

①小批量局部油斑或死油斑的去除。通常采用非离子洗涤剂、四氯化碳、汽油等有机溶剂，用喷枪喷射，用人工搓洗，然后将织物洗净。

②大面积油斑的去除。采用除油剂和非离子洗涤剂各2～3g/L，在100℃下处理20min，或采用除油剂非离子洗涤剂各2～3g/L，高温分散剂1～2g/L在130℃下处理20min。

③较难去除的油斑，若油斑比较严重，去除比较困难时，可考虑将其改染成深宝蓝、黑色等覆盖性较好的颜色。