定型机、涂层机、地毯机专业生成厂家无锡前洲兴华机械2023年6月28日讯 起绒也叫起毛或拉绒， 随着产品品种的不同， 起绒加工的目的也不同， 其目的可分为：产生毛茸的、 柔软的织物表面， 更好的服装生理功能和流行款式效果。对于服装生理功能的提高， 是通过提高织物内部空气容积和防风性而达到更好的保暖性、 更好的吸湿性和蓬松弹性等来实现的。原则上这种效果通过下述途径得以达到， 在短纤维织物中拉出大量的纤维末端：在天鹅绒织物和毛圈丝绒中使长丝面纱拉起以及在丝绒织物中使长丝柬拉起并使之松散开来。在起绒时， 织物组织受到强烈的影响， 会发生强度（首先是短纤纱织物的纬向强度）和重量的损失（可高达15％）以及织物的纬向收缩（变厚）和经向伸长。通过有目的的织物组织设计， 可以限制织物的强力损失。通过适当的施加拉绒油剂， 可以把起绒损失降到最低。除了 特殊场合（羊毛和棉毛交织物）起绒工艺都应在干态实行。可以有多种不同的起绒效果天鹅绒、 法兰绒和棉绒起绒无定向的纤维覆盖。
拉绒起绒：由拉绒整理机上的刷子拉出的短绒平行地配置于织物表面。
立绒起绒：垂直于织物表面配制的短绒头给人以天鹅绒似的外观。
作者：曾林泉 等
复作用式钢丝起毛机的起毛作用是由“差微运动” 所引起的， 就是说起毛辊针尖与布面的相对速度不同而引起的。然而， 以往对复作用式起毛机的起毛作用认识不足， 自从作了 大量的定量研究和数学分析以后， 才搞清楚其作用过程并找出最柔和的起毛条件， 叫做“零点起毛” 。根据这一理论已设计出许多起毛机， 可以自动找零点并自动控制起毛动作于指令最佳状态。
复作用式钢丝起毛机的起毛滚筒速。布速、 逆辊速， 顺辊速是可以分别独立调整的。逆辊和顺辊既随起毛滚筒公转而又自转。布的走向和大滚筒的转向是一致的， 而大滚筒的转动线速比布速为快。如此， 起毛辊的线速与其与布面的相对位移速度（起毛滚筒线速减布速）之比可确定起毛辊的起毛效果。有以下几种情况， 如表所示。
由表可知， 同一起毛辊由于针尖对呢面相对速度的不同， 可起拉毛作用， 也可起顺毛作用。以逆辊为例， 当逆辊的线速度大于滚筒线速度与呢速之差时． 则有起毛作用。换言之， 当布不动， 而逆辊的线速大于滚筒线逮时， 则有起毛作用（就象在冰面上骑自行车， 车轮速度大干车速时一样）。这一差值越大， 起毛作用就越为强烈， 但易损伤织物而不易起出密齐的长毛。当逆辊速度降低到与滚筒线速和布速之差相等时， 则逆辊只在呢面上滚动而无滑动， 即针尖只插入织物而又自织物中拔出（就如同骑自行车在陆地上转动一样）， 此时起毛作用最为缓和， 这时的起毛状态叫做零点起毛， 这时针尖的空问游动轨迹呈内摆线， 亦即起出的绒毛近于内摆线状态。如粜逆辊线速降低到零点以下，则逐渐又起顺毛作用。同样， 对顺辊来说， 也可使之处于起毛速度和顺毛速度的临界状态， 这时只是针背压入织物而又自织物中抽出起到柔梳作用。顺辊低于零点时， 则有起毛作用，只是它顺着织物的行进方向起毛， 起出的毛长且稀。
零点起毛时， 针辊针尖的轨迹为内摆线， 亦即起出的绒毛方向近于内摆线。当针辊转速慢于或快于零点时， 则针尖轨迹远离内摆线。零点起毛时， 针辊截面与织物的接触应是点接触， 然而， 由于织物的弹性， 实际为线接触， 当超越零点时， 则更是如此。
起绒（毛）机有刺果起绒（毛）机和钢丝针布起绒（毛）机两种。钢丝针布起绒（毛）机工作原理：
钢丝针布起毛机钢丝针布起绒（毛）机主要由起毛滚筒、 毛刷辊、 导布辊、 吸尘箱等组成， 起毛滚筒上一般装有18-40根包覆钢丝针布的针辊， 针辊上的针刺呈弯膝形， 运转时。针辊与起毛滚筒分别传动。针辊既有自转又随起毛滚筒公转， 起毛作用是起毛滚筒、 针辊和织物三者各自的转向和速度合成的结果。按针辊上钢针指向的不同， 钢丝针布起毛机可分为单动式（单作用式）和双动式（复作用式）两种， 图ｌ所示为常用的双动式钢丝针布起绒（毛）机。起毛滚筒直径为838ｍｍ， 转速为90-100ｒ／ min， 针辊直径为88mm， 织物速度为8-15ｍ／min。
单动式和双动式起绒（毛）机的起毛滚筒， 在针辊的排列冬向以及针尖方向上， 两者均不相同，如图２所示。
3.１起绒典型方法
根据所用起绒设备种类、 产品对绒面效果的要求、 纤维种类、 组织结构及织物的干湿状态， 一般可将起绒工艺分为三种：
3.1.1干起法
是指织物在干燥状态下起绒。这是广泛采用的一种起绒方法， 由于在干燥状态下，纤维刚性大， 延伸性较差， 故起绒时针布对织物作用力大， 容易被拉断， 产生的落毛较多， 绒毛短而多， 绒面粗糙直立。用钢丝起绒机可进行干起法起绒， 起绒时应合理控制起绒条件及织物的含潮率， 以保证良好的起绒效果。在针布辊速度控制上，
起绒力大， 反之则起绒力小， 起绒时宜采用多次、 轻起， 将整个过程分三步完成：先以轻柔起绒力拉出表面纤维， 缓和起绒， 然后再逐步增大作用力， 深度、 广泛地起绒， 最后根据产品要求， 将顺针辊和逆针辊调到梳理范围进行顺毛， 使绒面匀密平整， 这样比一次起绒的效果更均匀， 可使绒面丰满、 细腻、 平整。棉型织物、 粘胶织物、 粗纺毛织物如：制服呢、 大衣昵、 毛毯等许多产品， 均可采用干起法起绒。
3.1.２湿起法
是指织物在润湿状态下起绒。此时纤维刚性小， 延伸率大， 起绒力较干起绒法缓和， 对纤维损伤小， 易于拉出长厚密绒毛。刺果起绒机和钢丝起绒机均可进行湿起绒（其中刺果不可用于千起绒）。在润湿状态下， 刺果钩刺变得柔韧而锋利不减， 与织物表面接触柔和， 对纤维损伤小。刺果湿起绒最适合高档顺毛、 厚密织物的生产， 直刺果起出的绒毛有一定方向性， 可得到平整、柔滑的绒面（如高档拷花大衣呢、 兔毛大衣呢等）。转刺果所起绒毛方向不定， 蓬松柔和。钢丝起绒机湿起工艺多用于顺毛、 立绒织物的加工， 很少单独使用， 一般在直刺果起绒前作预起绒（如顺毛花呢、大衣呢等厚重织物的起绒）。在工艺控制上， 往往也只进行干起绒的前两步而省略最后的梳理过程。特别指出的是， 由于粘胶纤维湿强度较低， 故粘胶织物不宜进行湿起绒。
3.1.３水起法
指织物浸在水中后， 不经脱水， 直接带水起绒的方法。一般专指刺果起绒机对毛织物的水起绒。羊毛在水中充分膨润， 起绒时毛纤维反复被拉伸、 松弛， 绒毛自然卷曲， 呈现水波纹的外观， 用于水纹毛毯， 水纹大衣呢等产品的加工。在工艺控制上， 一般先用钢丝起绒机进行两正两反起绒， 再于刺果起绒机上进行三正三反温水起绒和梳绒， 最后进行一次冷水起绒， 然后折叠堆放， 以利形成稳定的水纹外观：水温度和浸渍时问是两个重要参数， 对纱粗硬的毛织物要在高水温下， 较长时间浸渍。
以上是三种较为常用的起绒方法， 对于一些特殊的产品， 根据需要还要进行某些特定的起绒方法。如：对化纤人造纤维织物深起绒的强力起绒法， 针对挺硬织物起绒的揉解起绒法及用于仿裘皮长毛绒的梳顺起绒法等等。
3.２工艺参数分析
３.2.1含潮率
织物含潮率是起绒工艺中比较重要的参数， 对起绒效果及难易程度有直接影响， 这种影响的程度， 因纤维品种的不同面有着很大差异。对于纤维素纤维， 若含湿量过高， 纤维素纤维问摩擦系数增大． 纤维被拉断的可能性远高于被拉出的可能性， 同时还会造成经向折皱， 会给起绒带来很大困难。因而纤维素纤维要求起绒湿度低， 在干态下利于起绒， 织物通常经烘燥机烘干， 变得蓬松后再干起绒：但应注意过于于燥的纤维会变脆而影响到强力， 在起绒时还会使落绒增加， 织物失重率增大， 起绒效果不好。实践表明， 对棉织物在起绒时， 以控制含潮率在6.5％左右效果最佳。
含潮率对粘胶纤维织物的起绒也有较大的影响， 由于粘胶纤维的湿强力远小于干强力， 在含潮率较高的状态下起绒易损坏织物， 故在起绒时宜保持相对低的含潮率。粘胶纤维与其他纤维的混纺织物起绒时， 也应注意含潮率不宜过高， 可根据具体情况由实验确定。毛织物则在含潮率较高的状态下， 起绒效果较好。水的润湿可使毛纤维充分膨润， 变得柔软， 纤维问摩擦系数降低， 而利于起绒。因此毛织物起绒时要保持一定的含潮率， 通常控制在60％、 70％， 以手摸时不是水淋淋而是湿漉漉的感觉为宣。不仅如此， 还应使起绒机室内保持一定的相对湿度， 冬季要给湿保温， 以使毛织物起出均匀、 平整的绒毛。而对 那些低档的粗短羊毛织物， 可采用含潮率较低的干起绒法， 这样起绒容易， 上艺筒单， 但绒毛脱落较多， 质量较差。
对于化纤织物， 由于纤维结构紧密， 自身吸水性差， 水对纤维的溶胀作用小， 含潮率低， 故含潮率对化纤织物起绒效果的影响不很突出， 而主要是来自纺丝油剂的影响。
３.2.2织物的张力
一般认为， 张力太小， 织物过于松弛时， 织物容易变形， 纬纱易产生歪斜， 会引起起绒不匀及外观恶化；另外也会导致织物在滚筒上跳动， 起绒钢针刺入坯布里面， 而产生强力起绒， 造成纬向强力大幅下降。另外若经向张力不匀， 会造成织物边 、 中部松紧度不同， 导致经向起绒不匀， 因此保持一定均匀的张力， 有助于起绒。但实验也证明， 当张力过大时， 由于织物与针布辊接触面减小，针布辊在织物表面形成了 滑动旋转， 没有真正插人到织物内部， 反而使得起绒效果差， 因此过大或过小的张力， 都不利于织物的起绒。
不同的织物品种起绒时对张力的要求也大不一样。通常。容易起绒的稀薄、 低密度织物， 应适当加大张力：而对纱支粗、 密度大相对难起绒的织物及浮线浅短的平纹织物， 张力要适当减小。总之，张力要根据起绒织物品种变化及时调节。
3.2.4零点的调节与控制
3.2.5起绒遍数与布速
起绒遍数与产品对绒面效果的要求有关。为了 得到均匀、 细腻、 平整、 丰满的绒毛， 通常采用分步起绒的方式， 起绒的力度由弱逐渐加强， 这样起出的绒较厚密． 同时可避免一步法强起绒给织物纤维带来过大的损伤。总的规律是降低起绒力， 增加起绒遍数， 以利于拉出短， 密． 匀绒毛， 并可遮覆住织物的底组织。反之若提高起绒力． 减少起绒遍数， 则会起出稀、 长绒毛。同时还要根据织物厚度、 纱线强度、 起绒方法等综合因素， 确定起绒遍数。应该指出的是， 织物的强力等指标是随着起绒遍数的增加而不断变化的：起绒遍数对织物表观体积增加率、 收缩率及强力的影响如图３、图4、图5所示。
起绒时织物运行速度是涉及到起绒效果与生产效率两方面的参数。织物与顺针辊和逆针辊在运行速度之问必须达到某种最佳配合， 如前所述才能完成起绒过程。起绒时， 若布速慢， 织物接触针布辊时间长， 起绒作用大， 生产效率低。此时可考虑适当减少起绒遍数。但也应注意， 起绒遍数过少， 将达不到完美的绒面效果。
起绒是一个相对较复杂的加工过程， 制约的因素很多， 欲求得一个满意的起绒效果， 必须相对诸因素予以合理的控制。一般来讲， 纺织品原料、 组织结构与规格、 前序加工艺、 起绒设备、 起绒工艺及操作水平等因素， 都会对起绒效果产生直接影响。
4.1纺织品原料
纺织品的可起绒性能， 最终取决于纤维质的种类、 组成结构、 物理机械性能及各类纺织参数（如单纤长度、 纤维长度、 卷曲性、 纱支数、 捻度、 合股数及纺纱方法等）。
4.1.1纤维基质种类
纺织品的起绒效果与纤维分子结构及形态特征、 物理机械性能有直接的关系。对于不同种类的纤维， 其结构性能上的差异， 导致在起绒工艺控制上有很大的区别。
羊毛纤维本身的强力较低， 表面有鳞片， 纤维问的摩擦系数大， 因而毛织物起绒时， 绒毛被切断的可能性大于被拉出的可能性。为此， 要选用与纤维接触柔和的起绒针， 传动装置各部位都不发生滑移、 起绒作用稳定的起绒设备。棉纤维遇水膨胀， 表而摩擦系数增大， 起绒困难， 烘干后绒毛竖起， 便于起绒， 由于一切断纤维的可能性小于羊毛， 起绒用针尖必须有一定的锐度。化纤织物表面平滑且强力大， 要选用针杆挺壮的针布并在适当研磨后才使用。
混纺织物起绒后绒毛比率虽由其混纺的各种纤维所组成， 但不同纤维起绒的比率与纤维混纺比率并不一致。拿含锦纶、 涤纶、 醋酯纤维等的羊毛混纺织物来说， 无论是干起绒还是湿起绒， 起绒后织物表面绒毛部分， 羊毛的比率比起绒前纬纱中混纺成分高。拿化纤短纤维和再生蛋白质纤维混纺织物来说， 起绒后纬纱的成分变化不大。而拿羊毛和化纤短纤维混纺织物来说， 随着化纤短纤维比率的增多， 总的绒毛产生量反而变小。
4.1.2单纤维纤度及纤维长度
4.1.3纱的捻度、 捻向和合股数
４.２织物组织结构
组织规格（如平纹、 斜纹、 缎纹、 经编、 纬编）及密度等都会对起绒效果及工艺的制定产生重要影响。
4.2.1纬纱密度
机织物起绒一股都是纬纱起绒， 纬密大小对起绒效果有着直接影响。
纬密小易于起绒， 且起出的绒毛长而稀：而密度过小， 纱线容易位移， 落毛多， 对纤维损伤大，纬向强力过低。然而纬密过大虽强力损失小， 但出绒少， 绒毛厚度反而降低， 产生细短绒． 绒面效果较差， 还会造成起绒困难。起绒对织物纬向强力损伤是较大的， 因此选择绒布纬密时， 在保证纬向强力的条件下， 可尽量取小些。
4.2.2织物组织结构
织物的组织结构同起毛有着密切的关系。在相同支数、 紧密条件下。起毛难易程度依次为平纹、斜纹、 缎纹。从组织结构上分析， 起绒效果主要与纬浮点数、 纬浮线长度、 织物结构紧度有密切关关系。
由于起绒过程主要是通过起绒针刺对纬纱刮挠作用来完成， 纬纱浮点越多， 起出的纤维量就多，起绒越容易， 质地越丰厚， 但落毛也增多， 纤维损伤也较大。纬纱就容易解体形成绒毛， 浮线越长，起绒就容易， 且容易起出长毛。斜纹织物表面平整， 浮线长， 故较平纹易起绒。
如：平纹织物浮线短， 交叉点多， 很难加工成法兰绒。而在斜纹织物中， 1/3斜纹比2/2斜纹容易起绒。单面起绒时， 1/3斜纹易起绒， 2/2斜纹比平纹织物浮线长， 故易于起绒， 很容易加工成法兰绒。应注意， 在斜纹织物起绒时， 受侧向分力的作用， 易使织物跑偏， 故在起绒时要给织物足够的纬向张力。对于布边组织， 应注意不能过紧或过松， 要与布身的性能相称， 否则会造成起绒不匀或破边。
织物结构紧度愈大， 纱线的屈曲程度愈大， 纬浮点凸出布面， 则容易起绒：相反， 织物结构紧度愈小， 纬纱的屈曲程度愈小， 纬浮点凹于布面， 则不利于起绒。
为减轻纬向的强降率， 可选用双重组织的织物， 但一定要注意表层纬纱组织点必须遮盖住里层纬纱组织点， 印花织物还要注意花型与组织结构的完美融合。
4.2.3针织物组织结构
对于针织物而言， 浮纱组织点， 纱交错松弛， 易随外力产生形变， 形态稳定性很差， 这是与机织物最大的区别。起绒时便于插针且容易伸长， 但应注意若针尖插进织物内过深， 则会损坏织物及针布， 因此必须选择与机织物不同的起绒针布及起绒方法。纬编针织物无论是筒， 状还是平幅状起绒， 技术上都必须采取特别措施， 如起绒机运转方式、 起绒针布种类及卷绕方法、 织物通过方式等，使之适合针织布起绒的要求。针织毛圈起绒的灵活性大， 只需调整毛圈的大小， 织物表面就能形成各种类型的绒毛状态：割断大毛圈形成粗绒， 割断小毛图形成丝绒， 这是机织物远不能及的。
4.３起绒准备工序
织物在起绒前需经过退、 煮、 漂前处理以及印染、 化学整理等加工工序。为保证起绒产品质量，还应对这些前序加工进行合理的控制。
4.3.1退、 煮、 漂前处理
经过退浆、 煮练的棉型织物比未处理织物易于起绒。经充分煮练织物， 去杂彻底， 起绒初期比较容易， 当达到一定程度后， 起绒逐渐变得困难。
织物经过退浆后， 组织松弛， 手感柔软：织造时的张力的被缓和， 纤维间相互牵扯减小， 针布易于与织物接触， 并插入到织物内部， 利于发挥针布的刮挠作用。又由于退浆的织物， 纬纱形态也发生了 变化， 纤维容易被拉出， 因而退浆有助于织物起绒。棉纤维蜡质对于起绒有特殊意义， 这就在于它可以降低纤维与纤维、 金属与纤维之间的摩擦系数而使起绒变得容易。若在煮练时， 将蜡质去除得过于彻底， 摩擦系数就会增大， 起绒就会变得困难， 这就是为什么经充分煮练后， 织物反而难于起绒的原因。
棉织物的丝光对起绒量及绒毛长短也有着重要的影响。棉纤维在张力作用下， 经烧碱作用处理成丝光纤维后， 其初始模量及绒毛长短也有着重要的影响。棉纤维在张力作用下， 经烧碱处理成丝光纤维后， 其初始模量变大， 同时纤维结构发生不可逆溶胀。丝光棉织物起绒与未丝光棉织物起绒在风格上差异极大。丝光棉织物不易起绒， 绒毛也短， 但弹性好。对棉型仿麂皮绒类产品． 可采用先丝光再起绒的生产工艺， 使产品显示出绒毛短匀、 富有弹性的风格而区别于常规的绒布。而对一般的绒布产品来说， 要求绒毛柔而长并易于起绒、 出绒． 因此就不必进行丝光处理。
合理控制漂白工艺， 以免对织物强力造成损伤， 这点对起绒织物显得尤为重要。前处理对织物强力损伤过大， 将使纤维被针布钩刺拉断的概率大大增加， 加大了 起绒难度， 甚至无法起绒， 对毛织物而言， 双氧水漂白（特别是碱性浴双氧水漂白）， 对纤维损伤较大， 起绒困难。而若在漂白后进行酸洗， 或用酸性浴漂白， 则会使起绒变得容易。
4.3.2印染
印染对织物起绒的影响比较复杂， 它取决于染料种类、 浓度、 上染条件、 助剂等等。实验表明，棉织物用直接染料染色时， 非离子缓染剂的存在会增加纤维间的摩擦系数， 使纤维不易移动， 给起绒带来困难。通常染浅色时， 缓染剂用量多， 因此浅色织物较深色织物难起绒。
对毛织物用强酸性染料染色比弱酸性染料染色容易起绒。染浴的ｐＨ对起绒效果影响也较大，实验表明， ｐＨ值降低， 有助于起绒。当ｐＨ值接近中性时， 起绒最困难。当ｐＨ值相同时， 用弱酸比用强酸起绒效果好， 这可能与在强酸条件下， 纤维被损伤有关。织物上残留的助剂如：食盐、 硫酸钠、 磷酸二氢钠等． 能增大纤维与纤维、 针布与纤维间摩擦系数， 并使织物结构紧密， 故含量越多， 织物起绒越困难。
4.3.3化学整理剂
整理剂的作用对织物起绒影响很大， 织物经柔软剂或润滑剂处理有利于起绒， 主要是由于摩擦系数的改变。起绒时应增大针布与纤维的动摩擦系数。研究表明， 离子型柔软剂均可降低纤维的静摩擦系数， 宜于作起绒柔软剂， 且离子型的效果明显优于阴离子型。而非离子型柔软剂多数则是增大静摩擦系数， 减小动摩擦系数， 因而对起绒不利。但在非离子型中， 烷基酚系优于脂肪醇系。
若在纤维表面施加少量润滑剂， 可减小静摩擦系数， 但如用得过多， 反而会使摩擦系数增大。因此油剂用量要控制适当。
织物经过某些特种整理后， 由于整理剂在织物表面及内部的沉积， 增大了 纤维问的摩擦系数，造成起绒困难。特别是对一些交联型整理剂， 交联产物对后序的起绒极为不利。对于某些交联型的整理， 应合理安排加工次序。
４.４起绒设备
４.4.１针布辊数目及直径
针布辊数目 越多， 织物接触一根针布辊面积越小。不同产品要求的针布辊的数目也有所不同， 针布辊数多， 织物上起绒点的数目多， 增加了 绒毛密度， 可起出短密绒毛；针布辊数少， 可起出稀长绒， 一般来讲针布辊直径减小。可使与织物接触的曲率增大而有助于起绒。
４.4.2起绒大滚筒数目
通常织物要在起绒大滚筒上经过数次起绒， 才能达到满意的起绒效果，需要多个大滚筒才能实现，为了 提高生产效率并省略缝头工序， 可将起绒机同时并列使用， 使织物连续通过几台起绒机进行起绒。也可将起绒机前后串联安装， 工作时保持连续起绒， 又可在中间落布， 通过在中间将织物翻面的方法， 还可实现双面起绒。
４.4.3针布辊与起绒织物的接触角大小
4.4.4起绒针布
起绒针布是起绒机的重要组成部分， 实际的起绒过程就是由针布来完成的， 因此对织物的起绒效果及起绒质量有至关重要的影响， 可以说一个合格起绒产品的获得， 在很大程度上取决于针布的合理选择。
４.５起绒机的传动系统
起绒机由不同传动系统拖动织物、 针布辊和大滚筒， 并可对其速度进行单独调节。起绒就是靠织物与针布辊的相对运动来完成的， 因此起绒时， 传动系统应使织物与针布辊之间产生明显的速度差。各部分传动系统应提供稳定的工作状态， 保证速度等工艺参数的相对稳定， 最大可能减少波动，这是起绒加工的前提。
４.6起绒工艺参数稳定性
织物上机后， 合理控制和调节工艺参数， 减少工艺参数的漂移， 保持参数相对的稳定性， 对起绒效果有着重要影响。任何起绒加工， 随着过程的进行， 工艺参数都有漂移现象， 并有一定规律性。随着起绒程度的加深， 纱线解体加剧， 逆针辊转速趋向加快， 顺针辊转速趋向减慢， 而张力总体来讲趋于降低。由于织物起绒时， 对工艺参数的变化较为敏感， 在加工过程中， 若工艺参数漂移明显， 则说明该工艺对织物的作用过强， 故应该根据织物的风格适当调整起绒工艺参数。
1.上机前要认清一定的方向和正反面， 避免搞乱绒毛方向， 拉坏织物。
2.调节针辊速度， 必须在布头开始， 不要中途调节。
3.起毛前要注意织物的强力。加工过程中经常检查织物身骨和绒面要求， 防止起毛不良或起毛过度。
4.织物在较宽针辊起毛机上起毛时， 要经常左右移动运行， 如布边上仍出现起毛较浓， 应停机并在针辊上采取补救措施。
5.不同色泽的布上机起毛前， 都要做好机台和堆布车等的清洁工作， 防止沾附色毛。刺果起毛机的刺果框架要装牢， 防止运转时飞出。
6.起绒前要检验布是否破边、 残洞、 磨损部分及拖纱等、 并事先修补去除。起绒顺序要尽量由深色到浅色。
7.起绒次数取决于不同的织物品种和起绒方法。起绒的原则是先进行粗起绒（大起绒力）， 再进行中起绒（中等起绒力）， 最后进行梳理式起绒（小起绒力）。起绒后织物一般要用拉幄机拉幅。
关于起绒中发生的毛病， 其原因主要有三个方面：织物自身及其加工方法不合适引起的；起绒机不合适或不完善引起的；起绒操作技术不正确引起的。即起绒三要素中的某一项不适当都可能引起起绒毛病， 只要能找出原因解决起来就比较容易。不过织物自身引起的毛病有时难以消除。没有合适的起绒机解决也只能是一名空话。总之调整起绒机和检查起绒方法， 是能否消除起绒毛病的关键。
起绒中经常发生的毛病主要是起绒不匀， 织物残破， 纬向降强过大， 过度的起绒碱量， 纱擦伤痕， 厚度不够， 沾污等等。其中起绒不匀的原因最复杂， 解决起来也极麻烦。其它毛病只要在起绒中充分注意就可避免。起因于织物自身的起绒疵点， 是由纤维、 纱或织布准备、 织造及前处理（煮练、 染色、 整理）等过程中引起的。
6.1因纤维及纱线造成的毛病及解决措施
6.6.1织物的纤维质量对起绒效果产生明显的影响。低质纤维产生所谓升降杆式起绒现象， 即使变换各种起绒方法也得不到均匀整齐的起绒效果。
6.1.2纬向强力受纤维品种的影响， 愈是纤维长度短或纱捻度小的纬纱降强越大。这类织物在起绒前强力不高， 加之起绒中落棉极多， 所以， 起绒效果差。使用的纤维长度必须是由织物拉出绒毛长度的２倍以上， 最好平均长度超过10ｍｍ。
6.1.3纤维长度长， 捻度小的纱， 即使强力不大也适合起绒。相反使用纤维长度长捻度也强的纱时起绒困难， 然而却能获得美观、 均匀、 整齐的绒毛。纬纱的捻度过强时， 不仅起绒困难而且绒面效果难以令人满意。粗纱支平纹夏装面料希望通过起绒加工转向冬装面料时， 也大多得不到满意的结果。
从以上结论可知， 若将生产厂家或捻度不同的同支纱织成相同的组织规格， 就必然生产起绒不匀。此种现象即便在起绒方法上下功夫， 几乎也无法改变现状。若起绒前进行强轧光或上层薄浆可有所好转， 却得不到满意的效果。混纺纱若混纺不匀也会出现起绒疵点。
卷纬时的纱张力不匀， 其含潮率就不同， 起绒中就发生纬向疵点。该原因是织造后纬纱收缩率不同引起的， 收缩率小的纱起绒后经向发生细小沟状起绒疵点。这种疵点通常进行拉幅也无法纠正。粗纺织物时， 有时实施煮呢或蒸呢整理可得到改善。
纬纱的粗细不匀是起绒的致命缺陷。硬纱比柔软的纱起绒难。纱支数及捻度不匀也给起绒带来严重影响。用短片段粗细不匀的纱做纬纱， 就使起绒后的织物表面出现不协调。一般同一根纱， 粗的部分捻度小， 细的部分捻度大， 因此就更加增加了 起绒不匀的程度。
染色条件不同也或大或小地影响起绒效果。黑色硫化染料的染色织物及红色纳夫妥染料的染色格纹组织等， 都很难实现均匀起绒。就连染色织物中残留的染色助荆及柔软剂的多少， 也会造成起绒不匀。染色引起的起绒不匀。只要在起绒前适当地实施柔软处理就会得到改善。原液着色的短纤纱和纱染短纤混纺织产品易发生起绒不匀， 所以要从一开始就避免这种配比。粗纺纱用鞣皮回收毛、强碳化毛或艮期受光照的毛织物， 由于纤维脆化失去弹性． 起绒中就掉绒多， 得不到好效果。混纺纤维一旦混纺不匀就造成起绒不匀。过度漂白的纱也同样造成起绒不匀。
总之要选择纤维、 纱等处理均匀， 捻度小强力大的纱。织成织物后能达到预期的起绒效果。
6.２因织物组织规格及织造造成的毛病及其解决措施
织物的结构及组织对起绒效果影响大。不均匀的织物最初不易发现， 多在染色或起绒后才暴露出来，关键是经纬纱的张力要均匀。整体整经时为防止布边及布中央出现张力不匀， 要充分注意整经架上的起绒纱位置。
毛织物织造时上浆不匀也就会发生张力不匀， 并造成后来的缩呢不匀， 出绒量也有差别。
织物边部时紧时松是最难解决的问题， 此时纬纱有时弯曲成弓状。出现以上现象时， 就是某种程度地增加或减少张力也无济于事。只要布边无残破， 最好再进行整理加工。毛织物缩绒时要特别注意边纱的缩绒性。
另外与织物组织规格有关的起绒毛病是卷边问题。表面组织不同的织物， 如缎纹或一上一下、一上三下斜纹组织多出现这种情况。这些织物若布边织成斜纹组织或边纱使用强力大的纱， 该毛病就可减轻。布边经纱密度大的织物起绒困难。布边经纱伸缩性大的织物， 该部分易产生波纹状绒毛。
由于纬纱张力不匀因而发生起绒不匀， 它与卷纬和织造有关， 必须注意换梭时纬纱不要有松弛状态。一幅织物上某部分纬纱张力小。结果该部分就出现经向的沟状起绒。经纱密度不匀不仅出现
起绒不匀， 密度小的部分还会被强起绒， 而且强力明显下降， 所以要引起充分注意。打纬不齐、 扭结、 棉结等， 都对起绒带来不良影响。这些缺陷有时被起绒掩盖， 有时却变得更明显。
一般纬纱浮点多的织物起绒时， 多采用减少起绒力增加起绒次数的短密起绒方法。
6. ３因织物准各方法造成的毛病
6.3.1不适当的含潮率
关于含潮率对织物起绒的影响前面已讲过。毛织物进行湿起绒时平均含潮率必须是60％、70%。尤其是轻起绒或要求减少起绒量等的起绒， 若含潮率不适当就无法达到预期效果。含潮率不匀当然就会造成起绒不匀。不少织物因反复起绒逐渐干燥起来， 因此需要中间补充水分。然而由于织物品种不同， 也有不需中间补充水分的， 这主要取决于羊毛中的油脂含量多少。起绒过程因织物难以均匀地吸收潮气， 所以要尽量避免中间补充水分。毛织物含潮率不匀不仅造成起绒不匀， 还会影响光泽不匀。
棉织物总是进行干起绒， 然而织物过干起绒减量增大， 含潮率不匀不仅造成起绒不匀， 还会影响光泽不匀。
棉织物总是进行干起绒， 然而织物过干起绒减量增大。含潮率过多， 起绒中经向容易产生折痕。难以拉出绒毛。人造棉织物水分过多， 织物损伤大， 外观效果差。
6.3.2不合理的起绒前处理
起绒前的织物绝对不能经皱， 而且经皱在后工序中也很难修正。起绒前若实施轧光或熨烫整理，不仅织物表面平滑并可改善纱的均匀度。对己进行过轧光处理仍旧产生经皱的织物， 要立即中止起绒， 过水再烘干。人造纤维厚织物等最好进行平幅退浆、 煮练、 漂白。
6.3.3不合适的缝头
缝头要求平整一致， 缝头两端起绒后的折痕要尽量短（约Ｉ米左右）。若缝头出现波纹状或前后织物连接歪斜， 缝头两端很长一段织物起绒不匀。缝头不牢时起绒过程中缝头处容易被刮断， 使织物缠进针布辊， 既损坏针布又危险。
6.3.4其他原因
经缩呢的毛织物， 容易出现缩呢造成的起绒不匀。这种起绒不匀不仅经向有， 就连纬向或斜向也有， 即使调整起绒方法也无法弥补这种缺陷。
织物绳状水洗时产生的折痕及变形部分， 起绒时就呈现起绒不匀， 因此最好采用平幅水洗。
碳化处理不当， 羊毛损伤严重失去弹性。这样的织物起绒时掉绒多， 形成外观很差有薄型织物。
为去除洗绒及缩绒工序中产生的折痕及褶祠而进行的煮呢， 温度不宜过高， 最好在50°Ｃ以下，待织物充分冷却后再退卷。
经纱上浆虽不直接影响起绒， 然而却使织物变硬。毛织物上若沾有钙皂就难以进行均匀的起绒。
一旦发现这种现象应立即中止起绒， 用聚合磷酸钠或ＥＤＴＡ溶液重新水洗。一般若纬纱上沾有异物，起绒就困难。
用高压煮布锅煮练的棉布起绒效果不好， 有人认为这是天然油脂及蜡质被去除的缘故。煮练过的棉布即使再进行润滑剂处理， 也无法恢复原有的状态， 估计纤维自身结构发生了 变化的缘故。硫化染料及还原染料的深色染色织物起绒。
毛织物用双氧水漂白及硫磺汽蒸的， 起绒难。若双氧水漂白后实施酸处理， 效果就可得到改善。漂白后实施酸处理， 效果就可得到改善。
一般织物中的浆剂或树脂剂， 使纤维粘合， 织物失去了 伸缩弹性， 难以起绒。而进行润滑处理后容易起绒。毛织物中含洗涤时容易起绒， 而含有防污整理剂等也使纤维粘合不易起绒。
6.4因起绒机及起绒方法造成的毛病
6.4.1 滚筒离心力引起的毛病
6.4.2起绒机各部位不正常时
6.4.3起绒方法要得当
总之， 提高布速也不一定能提高起绒率， 加快滚筒转速起绒效果也不一定好。除毛织物起绒外，不少工厂有打破惯例提高起绒机转速的倾向。由于转速加快， 单位时间内针与织物的接触次数增加，起绒功率好起来。然而若转速提得过高， 针与织物的接触时间缩短， 拉绒效果反而下降。因此起绒机要有适当的转速。工业用短纤织物， 在不影响起绒机寿命前提下， 可尽量采用高速运转， 对起绒效果有利。
有些织物在刚开始起绒时运转针布辊间的织物张力就失调， 影响起绒作业。这种织物最好引布稍长些。织物张力与ＰＲ及ＣＰＲ的速度关系是很关键的， 一旦明显地失去平衡， 纬纱强力就增大，造成纬纱擦伤或切断经纱。
织物张力小， 针插入织物内深， 容易出长绒， 有时还会产生纬档起绒不匀。织物张力过大， 针布辊的皮带打滑． 即不能提高起绒效率， 又容易发生布边残破。
轻薄织物特别是纬纱捻度强的织物， 初起绒时归好减轻针的作用力， 待坯布组织松弛后再逐步提高起绒力。不然绒毛就参差不齐， 出现纬纱擦伤， 纬纱浮纱多的织物也应引起同样的注意。
6.5问题解决示例
6.5.1长丝织物尤其是变形丝织物起绒时， 总是有拉出毛圈状纤维
（１）检查织物必须没有变形丝的卷曲疵点， 纺纱疵点以及织造疵点等。
（２）起绒机要选择针布工作角度大， 嵌入角度小经过充分研磨， 针尖锋利的针布。采取起剪绒
交替进行。
（３）起绒方法要以接近零点起绒状态进行起绒， 提商起绒机转速， 加大织物张力， ＰＲ辊扶撑ＣＰＲ辊起绒， 必要时织物上一层薄浆。
6.5.2起绒中出现了经皱印
经皱印除织物本身质量原因外， 烘干不匀， 含固率过大或织物张力过强时会发生， 只要充分烘干及减小织物张力， 一般就可以解决。如仍不能解决时， 可事先用轧光机进行轧光整理或实施湿润
处理（必要时上柔软剂）， 然后用热拉幅机或烘筒充分烘干。织物表面因软硬不匀引起的经皱， 最好在起绒初期先进行梳揉， 然后再转入正式起绒作业。此外要认真检查起绒机的导辊及张力杆是否弯曲或轴承是否损坏等， 损坏的部位要及时修理。织物前处理不当、 含潮率不匀以及织物对起绒机产生的阻力等环节， 都可能成为发生经皱的原因。
6.5.3纬向出现了横档条痕
纬向横档起绒条痕。要看是不是由于纬纱疵点造成的。造成的原因不同， 解决的方法也就不一样。纬纱疵点造成的起绒疵点， 主要起因于以下几个方面：使用了 批号不同的纬纱；纬纱纱支粗细不匀：捻度不匀：织造时纬纱张力不匀：纬纱含潮率不匀以及上浆不匀等。除此之外， 还有织物长期存放积压或含潮率不同引起的， 针布表面凸凹不平、 排列不匀及针布辊旋转不正常等也是造成纬向条痕的原因之一。
解决的方法是， 织物表面的绒毛状态相同， 因纬纱造成的纬向条痕， 较难解决。采用轧光整理后再起绒的方法会有某种程度的改善， 但效果仍不理想。绒毛状态表里不一样， 若事先轧光整理，增大织物张力再起绒就能得到解决。
6.5.4织物边部与其他部位起绒效果不同
一般织物边部难出绒毛。其原因是织物边部使用了 强力纱， 或为了 防止织造中边纱的切断而改变边部组织规格， 因此针在该部分的作用力变差。织造时整经纱的中央部分用直进式， 随着向边部
的移动逐渐变成曲折式， 即使用扩幅器拉幅也不理想。由于织物边部经纱比中央经纱密度大， 所以起绒较难。
如果由于织物自身的原因， 起绒中边部发生松弛、 垂吊、 翻卷等现象， 只要改变织物张力（一般大张力好）， 提高难起绒部位针的高度或起绒前实施拉幅及轧光整理就能改善上面种种现象。
6.5.5织物绒面上出现点散状起绒疵点
这种起绒疵点， 有时出现在织物表里面的同一地点， 状态相同， 有时则一面起绒好而另一面起绒差， 原因很多， 归纳起来有如下几点。
（１）密度大的织物容易发生表里不同的凹凸状态（因部分纱的粗细不匀及捻度不一）
（２）水分、 染料、 柔软剂、 稳定剂的含量不匀。
（３）进行起绒时起绒机滚筒或织物上沾有线绒块物体。
（４）起绒时织物张力不足。匀， 烘干时张力不够造成的）。
（５）针布松弛或部分针脱落等。
解决的方法是：
（１）织物进行柔软整理使之平滑。
（２）进行轧光整理。
（３）棉短纤织物起绒时， 用起绒机的烘筒充分烘燥。
（４）化纤织物起绒时相反要适当给湿。
（５）增大织物张力。
（６）第一遍进行梳揉起绒， 然后进行正式起绒。
（７）充分去除起绒机或织物上的附着物。
（８）起绒机不完备时要进行修理等。
6.5.6破洞
主要是起梳绒针辊上布针皮固定端螺丝钉固定位置不在最边上， 布跑偏而被剐成破洞。
解决办法是在换针布时要提醒机修工如果针布不够长时要用针线， 人工手缝上， 使布针边固定在最端点， 同时提醒挡车工注意布不要跑偏。
本文仅供参考 来源：印染时讯
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