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关于定型整理的基础技术干货，实用！

发布时间：2022-12-04 点击：

涂层机、定型机、地毯机专业生成厂家无锡前洲兴华机械2022年12月4日讯 定型是后整理的主要工序。针织物通过定型机的机械作用以及化学试剂的防缩、增软、增硬等作用，使织物达到一定的缩水、密度、手感，并能达到门幅整齐划一、线条平整、纹路清晰的外观效果。下面讲述定型整理实用技术

定型整理生产

定型机是纺织产品定型用的机器，定型机按种类可分为：纱线定型机、袜子定型、面料定型机、窗帘定型机、氨纶包覆纱定型机、真丝定型机、衣片定型机、西装定型机等等。

定型织物热定形分为：干﹑湿两种

干热定型﹕

织物在加热室中经热风加热﹐封度被拉至一定尺寸﹐出加热室后冷却﹐令温度降至纤维的玻璃化温度下﹐从而得到稳定尺寸﹐如涤纶等织物﹐温度一般180~~210℃﹐时间20~~30秒。

湿热定型﹕

有热水浴和汽蒸两种﹐ 热水浴是将织物在沸水或高压缸中处理﹐ 而汽蒸则将织物卷绕在有孔辊上用蒸气汽蒸﹐ 尼龙织物常用湿热定型﹐ 在高压缸内用温度 125~~135℃﹐处理20~~30分钟。

热定型可令织物尺寸稳定在某一设定程度上﹐而定型过程序控制制之预加张力﹐在成品后洗水﹐或经机械力等干燥﹐定型预加之张力消除﹐便回复定型前之尺寸﹐这个过程中之变化相差率﹐称为缩水率﹐包括直向及横向变化。

定型相关织物参数

一、纱的粗细的表示方法

表示纱的粗细，有英制支数和公制支数之分。常用英制支数(Ne)，表示每一英镑纱线里面含有多少个840码。如8S/1表示每一英镑纱线里面含有8个840码。公制支数(Nm)是指每克重量纱线的长度米数。由定义可知，纱支数值越小，纱线越粗。表示纱线粗细的单位还有旦数和特数。旦数(D)是指每9000米纱线的克数；特数(Tex)是指每1000米纱线的克数。由定义可知，旦数(特数)数值越大，纱线越粗。英制支数、公制支数称为定重制单位，旦数、特数称为定长制单位。

二、部分针织工艺参数的含义

1、CPI：织物纵向密度，即沿线圈纵向1英寸内的线圈横列数(模数)；

2、WPI：织物横向密度，即沿线圈横向1英寸内的线圈纵列数(针数)；

3、克重：单位面积织物的重量(GM/M2)；

4、纱长：一般用50C表示，即50个线圈的长度。以MM计量.

定型控制的物理指标及方法

1、门幅

门幅可在生产时直接在定型机上调节。定型机上可调节的门幅是以厘米为单位的，而公司的定单要求门幅一般是以英寸为单位的，故在生产过程中，需将英寸换算成厘米后才能调节。换算公式：1英寸=2.54厘米。

2、克重

一般情况下，克重是通过调整超喂来控制的。在其余张力不变的情况下，在一定范围内，超喂越大，克重越重，超喂越小，克重越轻。

3、循环

循环是与克重密切相关的，是指花型从起点到终点的重复尺寸。其控制方法与克重的控制方法一样。一般情况下，循环是通过调整超喂来控制的。在其余张力不变的情况下，在一定范围内，超喂越大，循环越短，超喂越小，循环越长。

4、缩水

缩水是定型需控制的最主要的物理指标之一。缩水一定要做到平均、合理才OK。对于定型来说，主要通过过树脂或做预定型来控制缩水。

对于纯棉布种，一般是采用过树脂的方法控制缩水。在树脂能充分反应的情况下，树脂用量越大，缩水越好，但随之产生的问题是强力下降得越多。所以，树脂的用量是受到一定的限制的。一般情况下，B/F强力>85PSI,测试方法为TUMBLEDRY的布种，树脂用量为50G/L。一般将树脂用量为50G/L的配方视为全料。对于只做普通整理的纯棉双面布，将80G/L的树脂用量视为全料。测试方法为LINEDRY、HANGDRY、FLATDRY的，一般都减树脂生产，以节约成本。

5、扭曲

由于给纱线加捻，纱线织成织物后有一定的回捻趋势，形成扭曲。回捻的趋势在单面结构的织物中表现得更明显。

扭曲的大小与纱本身的捻度、织物结构及针织工艺有关。扭曲一般采用斜定型或分步定型的方法控制，很多时候也采用两种方法相结合的方法控制。不过树脂的布种，改善扭曲只能采取斜定型的方法；过树脂的布种，改善扭曲可采用分步定型的方法。

当因强力原因树脂用量不能太大或织物本身slanting过大超过定型机的可调节范围，分步定型不能做到要求的扭曲时，可采用斜定型和分步定型相结合的方法改善扭曲。

6、强力

强力是不可回修的物理指标，故在生产过程中要小心控制。强力的大小与原料质量、布类结构、针织工艺、树脂反应程度及前处理工艺有关。对定型来说，在保证缩水、PILLING、扭曲等物理指标的前提下，当尽量减少对强力的损伤。当这些指标不能兼顾时，优先保强力。

7、甲醛含量

一般情况下，甲醛含量偏高都是树脂反应不完全引起的。一般成人装的甲醛含量要求<75ppm。某些做童装和内衣的单，甲醛含量要求<20ppm。只要树脂反应充分，一般成人装的甲醛含量会达到要求。对于要求严格的童装和内衣单，尽可能不过树脂整理。如为了达到其它物理指标，必须过树脂，则只能安排在过树脂后返洗甲醛，然后再湿定型。

8、PH值

客户要求布面的PH值为弱酸性或中性，一般成品PH值不能超过8。NIKE、TOMMY和绝大部分国内客户对PH值有严格要求:浅白色PH范围:4.5-6.5.因此对于这些客户的所有布都要注意对PH值的严格控制。PH值首先在染缸内HAC调节。

做好定型生产需掌握不同织物风格

织物风格织物风格一般指的是织物本身有别于其他产品的特有属性，主要包括外观属性和内在属性。

通常外在属性可以比较明显地显示出来，直观地被加工者和服用者所接受，如织物表面的绉条、小的菱形、珍珠状的小颗粒等等。织物的外观风格属于织物风格的主要方面。而内在风格有时需要检验者或服用者通过简单的方法加以识别，如织物的手感和织物的弹性等等。织物风格控制主要是指如何控制形成织物风格的各种工艺条件。

1、绉类织物

绉类织物主要包括两种，一种是由织物的组织结构比较特殊而引起的绉条风格，而另一种则是纬向弹力织物在染整加工中故意放大可能产生经向绉条的一切工艺条件和工艺方法。

有些织物的绉条是通过挤压的方法形成的，此类产品也可属于轧花类产品。绉类织物在加工中应该注意从预缩到预定型、从染色到烘干、最后到成品定型的各个关键环节。

绉条类织物包括经向绉条织物和纬向绉条织物，通常以经向绉条织物为主。由于在加工过程中纬纱过分地收缩，导致经纱无法正常地与纬纱一致收缩而在织物表面形成无规则的条痕。为了保持这些条痕，在加工时必须注意尽量降低纬向加工张力。如织物在染缸内预缩时，可以适当地加大染缸喷嘴的压力，以增加织物在加工时的经向拉力。在烘干和成品定型时，通过增加进布经向张力，适当缩小定型门幅，充分地保留前道加工工序在织物表面形成的经向条痕。

2、起泡类织物

起泡的方法有很多，棉织物可以通过“碱缩”的方法在织物表面形成大量的泡状小隆起，也可以通过织物的组织结构和经纬密度设置，使成品织物表面形成小的菱形或珍珠状的小颗粒。起泡类织物与起绉类织物不同，在加工过程中不仅要注意尽可能地降低经向张力，还必须同时降低纬向拉力。经向张力的降低不仅包括织物的预缩、预定和染色阶段，还包括烘干阶段和成品定型阶段。

全棉府绸织物的成品表面就有明显的小菱形，这不仅需要对织物经密和纬密给出必要的设计要求，在成品定型时经向张力与定型门幅之间的配合对织物表面小菱形风格的形成也有明显影响。

轻薄型全涤类珍珠麻纱织物，不仅需要在预缩、预定、染色和成品定型阶段尽可能地降低经向和纬向的张力和拉力，而且关键的工序在于预缩和染色以后织物烘干时的温度和经向张力。如果织物在湿热状态下烘干温度过高，经向张力过大，则织物表面的满地珍珠风格就会受到严重影响。采用松式烘干设备在较低车速下对织物进行烘干，尽可能地保留织物表面的满地珍珠风格，是起泡类织物表面风格控制的重点。

3、轧光织物

轧光可以赋予织物表面特殊的光泽。通过轧光机轧光是纺织品轧光的主要加工方法。常用的轧光设备有两种，一种是电加热轧光机，一种是压力式轧光机。电加热轧光机也叫电光机，压力式轧光机有机械加压、油压加压和气压加压三种方式。轧光赋予织物表面光泽，可以突显织物富丽华贵的外观，体现着装者的审美情趣和个人追求。

织物轧光时的轧光温度、轧光压力、轧光次数、轧光速度和织物表面的光洁程度是影响织物轧光效果的主要因素。温度越高，压力越大，次数越多，织物轧光后表面的光亮程度越明显。

平纹织物、斜纹织物和缎纹织物轧光后，缎纹织物的表面光洁程度最明显。全棉短纤织物与全涤长丝织物相比，通常长丝织物轧光后的表面光洁程度更明显。同样是全涤轧光织物，原料本身的性质对织物表面光洁程度的影响也是非常直接的。相同纤度、相同密度、相同组织结构的FDY长丝和DTY低弹丝相比，FDY产品的表面光洁度通常会高于DTY产品。织物的经向密度高低也是影响表面光洁程度的主要因素之一。织物的经密越高，表面的光洁程度越好。轧光前织物本身的表面清洁程度也会直接影响轧光产品品质。如果织物表面杂质过多、毛羽过多、纱线接头过多、纱线条干不均匀等等，都会影响轧光产品品质。

电热轧光温度过高会引起化纤织物手感变硬，这需要在加工时特别注意。为了提高织物表面光泽的柔和性，可以在轧光时采取织物表面与织物表面之间相接触的轧光方式。织物在轧光中通过轧点时的平整程度直接影响产品加工的质量水平。为了减少轧光中织物表面产生疵点的机会，织物进入轧光轧点前可以进行适当的扩幅。电动吸边器扩幅、螺纹直辊扩幅和弯辊扩幅是较常见的扩幅方式。直辊螺纹扩幅时，扩幅辊的转动速度和扩幅辊本身对织物表面产生的压力都不宜过大，否则易在织物表面产生擦伤痕迹。

4、轧花织物

常规的轧花加工在轧花机上完成。电热轧光机在更换带有花型的轧辊以后可以完成对织物的轧花加工。轧花加工时，织物经向张力、轧辊温度、轧花速度是主要的工艺参数。轧花织物通常适合做装饰类纺织品，也有少部分用来做女装。纺织品的轧花加工大多在织物成品定型以后进行。保持轧花织物花形的永久性，是轧花产品使用过程中必须注意的问题。轧花加工过程中实施相对激烈的工艺条件是保持轧花产品花形永久性的基础。制定工艺条件时，既要考虑到生产效率，也要考虑产品品质，还要考虑到织物本身的承受能力。

5、拉毛织物

拉毛的均匀性是拉毛产品品质的主要方面，拉毛痕、长毛绒、露底等是常见的拉毛疵点。保持拉毛针布的锋利程度、刷毛针布的运转速度、拉毛张力、织物在拉毛机上运转时的平整程度、产品接头处的平整程度、拉毛机主针辊转速与织物出布速度之间的速度差等等，都是影响拉毛产品品质的主要因素。化纤产品在拉毛加工时容易产生静电，所以，加工时打开静电消除器显得非常重要。有些产品拉毛以后还需要辅助的剪毛工序，用来增加长毛绒类产品表面绒毛长度的统一性。剪毛的次数和剪毛时剪毛辊与织物支撑辊之间的距离决定了织物表面长毛绒的长度。织物进布时表面的平整程度和接头的平整程度、设备运转过程中的平稳程度等因素，都会对拉毛产品的最终品质产生明显影响。

6、磨毛织物

对于梭织物而言，磨毛加工越来越普遍，而针织物的拉毛加工一直是改变织物表面特性的主要方式。对于高支高密的全棉织物来说，磨毛以后的生物酶抛光处理是一种新型的加工技术。无论是磨毛还是拉毛，不仅可以改善织物的表面特性，还可以改善织物的手感。均匀、浓密、短促，是磨毛加工的基本要求。织物组织结构、密度、纤维特性、磨毛方式、磨毛速度、织物在磨毛时的平整程度、设备运转时平稳程度等多方面因素，都会对磨毛品质产生明显影响。

织物热定型

通常是将织物保持一定的尺寸，在一定的温、湿度条件下，加热一定时间而后进行冷却的过程。因此热定型的主要工艺条件不外乎温度、时间、张力和溶胀剂。

1、温度

温度是影响热定型质量最主要的因素。

因为织物经过热定型后，原来存在的皱痕被消除的程度，表面平整性的提高，织物的尺寸热稳定性和其他服用性能，都与热定型温度的高低有着密切的关系。

涤纶长丝织物

将经过精练的涤纶长丝织物在不同的温度下定型后，再放置在不同温度下进行自由收缩(即干热收缩)的试验结果表明热定型能提高织物的尺寸热稳定性，定型温度越高(120~220℃)，织物在指定温度下(120~200℃)的收缩率越低，例如未定型和在120、170、220℃定型的织物，在175℃下的自由收缩率分别为15%、10%、5.5%、1%。

如果需要织物在150℃下具有良好的尺寸热稳定性，定型温度必须提到180℃，但继续提高定型温度，对织物的尺寸热稳定性并无显著的改善，例如即使把定型温度提高到220℃，织物在150℃下仍然具有接近1%左右的自由收缩率。

如果需要织物在175℃下具有良好的尺寸热稳定性，则需要把定型温度提高到200℃左右。继续提高定型温度，织物在175℃下的自由收缩率仍在1.5%左右，对尺寸热稳定性并无明显的改进。

所以通常为了保证涤纶长丝织物在某规定温度下具有良好的尺寸热稳定性，定型温度往往要比该规定温度30~40℃。

锦纶织物

锦纶织物的情况也相类似，将具有4%正常回潮率的锦纶66经编针织物，经不同温度热定型后，再在1克/升的皂液中于200°F处（93.3℃）时处理1小时，它们的面积收缩百分率如图2-1-6所示。

定型温度越高，织物的尺寸稳定性越高。

混纺织物

对于混纺织物来说，由于合成短纤维的性能与长丝本来就有一定的差异，同时又是与其他纤维混纺在一起，因而它的热性能与长丝织物虽然基本相似，但又有其特点。

一般说涤/棉织物的尺寸热稳定性比涤纶长丝织物要高，经过定长热定型的织物，若定型温度比自由收缩温度只要高出20℃，便可具有良好的尺寸热稳定性，例如200℃定型的涤/棉织物，在180℃下的自由收缩率为1.5%。

对于需要在一般导辊式热溶染色机上进行热溶染色的织物，则染前热定型的工艺条件，应随热溶染色的具体条件而作适当的调整，现将未定型与经180℃和200℃定型后涤/棉织物，在热溶染色时经、纬向的尺寸变化率与涤纶的临界溶解时间(简称CDT)列于表2-1-13中。

所谓临界溶解时间(CDT)是指在规定温度下，涤纶圈形试样从开始接触苯酚直至溶胀解体所需时间(秒)。CDT与涤纶的结晶状态，包括结晶度、结晶尺寸和结晶完整性有关，能反映涤纶的“受热史”。

CDT越大，表示涤纶所经受的热处理条件越剧烈。

从表2-1-13可以看出，经过热定型的织物，在热溶染色过程中的尺寸稳定性比未定型的有显著的提高，并随定型温度的提高，尺寸变化率变小;热溶染色后涤纶的CDT虽然仍随它们的“受热史” 不同而有一定的差异，但相互间(未定型、180℃和200℃定型)的差距显著变小，主要是热溶染色温度高于热定型温度或与之相近时，对纤维的CDT有一定的提高作用，若低于热定型温度时作用不明显。

上述结果说明，染前热定型除了具有消除织物上的皱痕和保证染色均匀等有益的作用外，还能提高织物在热溶染色时的尺寸稳定性。

如果染前热定型的工艺条件选用适当，同时热溶染色时经向张力尽可能降低，则热溶染色后织物，即使不经过最后高温拉幅而具有成品所需的尺寸和尺寸热稳定性，也是有可能的，这样将有利于缩短工序，改善成品手感，并可降低对染料升华牢度等的要求。

定型温度除了对织物的尺寸热稳定性有密切的关系外，对织物的其它性能也有一定的影响。

将未定型的和在100~200℃定型的涤纶长丝织物，在水中于挤压状态下沸煮1小时，发现未定型织物上产生的皱痕多而深，经过一般条件熨烫后也不易去除，而经过定型的织物，随着定型温度的提高，皱痕变得少而轻，并且经过熨烫后也易于消除。如果将织物放在含有净洗剂(2克/升)和纯碱的溶液中，于45℃搓洗，也发现类似的情况，但比上述沸煮的程度要轻些。从这些现象可说明，经过定型后织物的湿防皱性提高了，锦纶织物的湿防皱性，也随热定型温度的增高和时间的延长而提高。

涤纶长丝织物经过热定型后变得比较粗糙或硬挺，影响着织物的手感和悬垂性。织物的硬挺度随定型温度的上升而直线上升;干防皱性也发生一定的变化，当定型温度低于170℃时虽无明显变化，但超过170℃以后则显著下降。然而热定型后织物硬挺度的提高和干防皱性的下降，只是一种暂时的现象，经过一些简单的处理，如织物经过后续加工的湿热处理后，或将织物用手搓揉或在水中用手搓洗后便可得到改善。

定型温度对织物的染色性能也有显著的影响。

随着定型温度的升高，织物对染料的吸收不断降低，当定型温度为时，对染料的吸收降到最低值，超过180℃后重又上升，甚至超过未定型的织物。

涤纶染色性能的变化，可能与聚对苯二甲酸乙二酯在不同定型温度下的结晶速度有密切关系。100℃左右聚对苯二甲酸乙二酯才开始结晶，130℃以下结晶速度较慢，180℃时达到最大值。

因此180℃定型后的纤维具有较高的密度和较低的上染速率和上染百分率。

但定型温度超过180℃以后，虽然纤维密度仍进一步增大，但上染百分率和上染速率却又有所提高。产生这一矛盾现象的原因，至今还存在着不同的看法。一种认为在定型过程中当温度低于190℃时，主要是形成一些尺寸比较小的结晶，超过190℃，该条件适宜于结晶尺寸突然增大，因此在晶区之间形成较多的裂缝，从而有利于染料分子的扩散;外一种则认为可能是由于分子运动进一步加剧，发生解取向作用所致，但有些实验发现，只有当定型温度达到220℃时，大分子的解取向作用才变得明显。

经不同温度干热定型后的锦纶6斜纹织物，对染料的吸收率可以得出定型温度高于150℃后，随定型温度的提高织物对染料的吸收开始有所下降，超过170℃后下降显著，定型温度过高将严重影响纤维的染色性能。另外，干热定型易导致锦纶泛黄，特别是高温的长时间处理。

从以上的讨论可以知道，热定型温度对织物的性能影响很大，因此生产上除了应根据纤维品种和定型后织物的各项性能来确定并控制定型温度外，还要注意使织物得到均匀加热，如织物的两侧和中间温差应不超过±2℃等。必须指出的是，以往生产上所指出的定型温度，实际上通常是指箱体或加热介质的温度，并不能确切地反映织物在定型过程中的升温过程和定型温度的真实情况，而且不同设备之间也是难以比较的。

2、时间

定型时间是热定型的另一个主要工艺条件。织物进入加热区后，加热定型所需要的时间大约可分下列几个部分:

1、织物进入加热区后，将织物表面加热到定型温度所需要的时间，或称为加热时间。

2、织物表面达到定型温度后，使织物内外各部分的纤维，都具有相同的定型温度所需要的热渗透时间。

3、织物达到定型温度以后，纤维内的分子，按定型条件进行调整所需要的时间，或称为分子调整时间。

4、织物出烘房后，使织物的尺寸固定下来进行冷却所需要的时间，或称为冷却时间。

通常所指的定型时间，往往是指前三项所需要的时间，而不包括第四项在内。如果把第一项看做是一种预热作用，那么，定型时间仅指第二、三项所需要的时间，即热渗透和分子调整所需要的时间。

虽然热渗透也可视作加热的一部分，即加热过程的延长，但从另一方面来考虑，由于热渗透的结果，使纤维中分子链段运动加剧到一定程度，所以将一、二两项分开考虑也是可以的。

关于加热和热渗透所需要的时间，决定于热源的性能、织物单位面积的重量，纤维的导热性和织物的含湿量等。

所以纤维原料相同，在指定的设备上进行加工时，织物越厚，含湿量越高，则所需要的定型时间间要长些。

根据试验，加热所需时间与织物单位面积重量成比例，即织物单位面积重量加倍，则加热时间也要加倍。如果织物上的含湿大了，有比较多的水分需要蒸发，加热时间也要长些，这对织物经过加热区的时间较短的情况下更应引起重视。如果采用无接触连续测定织物表面温度的仪表，可以比较准确地测量出将织物表面加热到定型温度所需要的时间。至于热渗透所需要的时间，至今仍无有效的仪表，根据试验，随热源性能、织物厚薄、纤维粗细和导热性而异，大约需要2~15秒。

至于分子调整所需要的时间，有些人认为这个过程是很快的，平均约需1~2秒，因此只要能将织物均匀地加热到所需温度，则分子调整过程所需要的时间是可以忽略不计的。