定型机、涂层机专业生成厂家无锡前洲兴华机械2022年7月11日讯 染整疵点是指织物在染色印花过程中，由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。染整的加工工序繁多，根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。

现象：由于经纱原料或张力等因素造成织物染色时吸色发生差异而形成的影条,它在织物的经纱方向呈现整匹经纱有规律或无规律地发亮、发暗，一根、多根影条。

2、沙眼、塞版

现象：印花织物表面因堵网而产生的斑点。

成因：印花浆中的黏块状物贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。

现象：在印花过程中，由于织物折皱，在印花织物上呈现纵向没有着色的一条清晰条痕。

成因：在印花时织物布面皱折重迭，被遮盖的部位未印上花纹。

现象：在印花过程中，由于织物表面残留纱线没处理干净，导致印花织物表面有一条线状无色条痕。

5、缺花、缺浆

现象：原设计的花纹部份或全部未印出。

成因：印花机浆槽内印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。

现象：印花织物中色浆洇散出团案轮廓。

成因：1.印花浆黏稠度不够。

2.两色印花浆重迭。

7、接版不良

现象：连续花纹的印花织物，在其版距接合部位未能恰好衔接，出现白色横条或者深浅色横条过渡，多发生在纲版印花织物。

成因：

1.平纹印花所用纲版制版不良。

2.印花前装版前版距未能确切控制。

现象：两色或两色以上所印花纹未能遵照原设计图样衔接组合，致使有偏离或满底印花露白现象。

成因：在印两色以上花纹时，版与版花纹之间关系位置未能确切对齐。

9 、“透花”

现象：常出现在轻薄印花织物，正面印花渗透，底面也能看到其明显花纹颜色。

成因：一般发生在钢板（平网）印花织物上，由于印花刮刀压力太大，使得印花渗透。

现象：印花局部有拖摸痕迹，使部分花纹边不够整齐。

成因：

1.印花时吃浆太重。

2.织物表面毛绒积存在刮刀上。

3.印前片织物有皱痕或破洞，以致底板残留印浆。

现象：由于染整或者电压处理等操作不良，造成布面局部折叠损伤，经熨烫后不可消除，呈现明显折痕。（布面施加张力则平坦消失的为折痕，不作为疵点。）

成因：

1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。

2.染整时扩布装置失效，未能将织物折痕张开。

3.匹与匹之间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。

12、油污

现象：坯布或成品布有形状不等的油污。

成因：1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。2.运送途中受到油脂类的污染。

现象：布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。（灯光下一般较擦伤光泽轻，较圆润。）

成因：

1.受到水的浸渍。

2. 高温着色固色时，设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。

14、锈渍

现象：织物沾锈后留下的痕迹。

成因：

1、织物保存时，湿润环境下保存时与金属有接触；

2、喷水织机织造后，没及时处理，容易因为织物湿润遭受金属污染。

15、 霉斑

现象：布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。

成因：存放环境湿度高，或者织物湿润状态下存放时间过久。

16、练漂破洞

现象：经过氧化剂处理后，坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

成因：布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏，氧化反应后破损。

现象：布面有不规则片状的颜色深浅。

成因：前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停机温度变化，导致着色不均匀。

首尾色差：一批含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，布头与布尾颜色有深浅差别。

缸别色差：大批量织物分数缸或一缸数次染色时，不是同缸同批染色导致深浅差异。各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。

现象：在预缩工序中，因为预缩机张力过大，导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。（坯布有类似现象“木辊皱”不作为疵点扣分，还有后续工序定型除皱。如果是成品布有这类情况，则需要按照疵点扣分。）

现象：印染布在荧光灯下出现不规则且异于正常布面色相效果的擦伤痕。

成因：在染色过程中，由于染缸内部机械与布面不正常摩擦或者烘干过程中被高温烫伤。（注意与水渍的区别，水渍的反光面比较圆润。）

现象：织物定型时，一段布边没有扎进定型针，导致定型拉幅时变形。

22、“失弹”

现象：高弹织物表面出现局部失去弹力呈现的皱印。

成因：由于坯布保存时，局部位置弹力纤维受到锈渍或者发霉侵蚀，染整高温处理失去弹力造成布面局部由于失去弹力形成皱印。

23、染色产品常见疵病分析

色差：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。

产生原因

1、坯布原因

2、染料在织物上先期分布不匀

织物因素（布面上浆情况）

吸液因素（吸液、渗透不匀）

预烘因素（烘干不匀）

3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）

4、染料选择不当

5、染料色光发生变异

染前因素（半制品白度、pH值等）

染色因素（如温度过高）

染后因素（后整理中的工艺 和所加助剂）

皂洗因素

6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐

克服方法

1、加强坯检，保证坯布质量

2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性

3、加强练漂管理，提供合格半制品

同一批染物采用相同坯布

染前布面干燥要均匀一致

染前定型效果要均匀

丝光后布面pH值控制中性

4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）

5、染色时加入匀染性助剂

6、染色工艺合理

7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分

8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致

24、色不符样

染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。

表现为：

不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）

不符参考样（不同原料不同组织的色泽）

不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）

不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）

产生原因

1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同

2、审核色样光源不统一

3、染色计划安排不周

4、染料、助剂分批管理不善

5、染色工艺条件、操作掌握不好

半制品不符要求

染色采用硬水

染色管理不妥

染化料量称错

染色中没有严格掌握工艺条件

克服方法

1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；

2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；

3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）

4、染料要进行筛选 易变色染料不用

5、采用标准光源（或电脑测色仪器）

6、合理安排染色生产计划

7、加强染料、助剂的管理

8、严格工艺纪律

抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）

掌握工艺条件、保证按工艺上车

抓好每车或每缸布的对样、贴样制度

25、色花

布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。

产生原因

1、纤维原料、织物组织的均匀程度

2、前处理布面均匀程度

3、染色原因

染料匀染性（移染性）差。

染色时染料的泳移；

染料细度太细；

工艺不合理（如升降温速度过快）

4、操作不当（如进料过快、烘干速度太快 ）

5、设备问题

如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。

克服方法

1、加强坯布检验。

2、根据纤维性质，选用匀染性好的染料。

3、加强前处理，确保半制品质量。

4、轧余率要均匀；

5、加入匀染性助剂；

6、采用的染料达到要求的细度范围；

7、烘干时温度由低到高，避免染料产生泳移。

8、染色工艺合理，并严格控制工艺条件。

9、加强设备检查、调试。

26、色渍

深于布面颜色的斑渍。最常见出现在使用分散艳蓝，分散翠兰，分散红玉等染料的色系上，由于染料的特殊性染料自身原因，染料没化开，升温快慢等直接导致色渍产生。

产生原因

染料的聚集：染料聚集体沉积在织物上而造成（包括增白剂聚集体沉积）

染料焦油化：染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚

1、前处理不良、洗涤不充分

2、使用浊点低于染色温度的非离子型或阴非离子型助剂，洗涤不净

3、表面活性剂溶解不良

色淀对织物的沾污：操作不当或助剂发泡等在染液表面形成的有色粘稠物

克服方法

1、加强织物前处理

2、严防染料凝聚

选用凝聚性较小的染料

选用性能优良的匀染剂或分散剂

3、避免和减少色淀产生（化料规范、加扩散剂）

27、色点

在染色织物上无规律地呈现出色泽较深的细小点。（包括白点）

产生原因

色点产生的原因也很多，如白点，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱、元明粉等固体沾在布上造成局部不上染等原因。

1、染料选择不当：染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点；

2、染料溶解不良：未溶解的染料进入染液沾在织物上而成色点；

3、染色设备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点；

4、管理不善（如化料桶不净）

5、水质不佳：水质差造成染料凝结；水中絮状物带入染缸；

6、原料和加工条件控制不当

有色绒毛或烧毛中绒毛熔融粘附

柔软剂乳化不当，盐、碱化料不当

工艺控制不当

克服方法

1、增加染料研磨次数，增加分散剂用量

2、溶解染料、助剂优良 用软水、加助溶剂、掌握合适水温

3、更换色泽时，做好机台清洁工作

4、做好染色器具的清洁工作

5、注意生产车间的环境清洁

6、控制好工艺条件 如烧毛温度等，避免熔融物产生

7、选用质量稳定的柔软剂

28、斑渍

在染色成品的单一色中夹杂着白色、色浅、色深或黑色等各种斑点或斑纹。

产生原因

白色斑渍：织物上的拒染物(如蜡斑等）、水滴溅着。

色浅斑渍：织物上有拒染物或粘有花衣毛。

深色斑渍 ：与织物染前布面质量有关。

锈斑：织物、设备、水中铁锈的存在

生斑 ：煮练工序织物未煮透

碱斑 ：煮练工序织物上碱未洗净

钙斑 ：钙离子的存在

霉斑 ：织物上带有浆料霉点

主要原因

前处理时织物油污未去净，染色时油污处色泽偏深；

染色浴中泡沫过多，泡沫与花毛衣、染料等混合物沾于织物上；

消泡剂飘油造成深色油斑；或染缸中焦油状物沾在织物上；

染料在不同情况下凝集而成深色色斑

水质钙镁离子过多与染料结合沾于织物等原因。

“要针对性进行处理，如前处理时加去油剂进行精练，染色助剂采用低泡、无泡助剂，消泡剂选择不易飘油的品种，加螯合剂改善水质，加助溶分散剂防染料凝集，及时用清缸剂进行清缸洗缸浅色斑

29、碱斑

主要原因：是前处理（如漂白、经光）后去碱不净或不均匀，造成碱斑产生。“必须加强前处理工序的去碱工艺。

产生原因

1、保证染前半制品的质量

2、用软水配制染液和染色

3、防止染前半制品滴上水滴

4、严防铁锈斑产生

5、严格控制在制品数量，避免在运输过程中粘上污渍

6、注意化料操作，保证染料充分溶解

7、设法排除重金属离子的干扰

8、做好设备的清洁工作

30、风印

风印,一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。风印处与正常染色光坯处相比，会在几乎整个门幅的纬向呈现白色或色光萎暗的灰色长条影。该疵点在定型前看不出，定型后便会产生。

产生原因

在实际生产中，发现风印的产生与染色坯布、染色过程及染色后存放时间的酸碱度有关。活性染料，染色后残碱未洗净，暴露在空气中的部分与空气中二氧化碳作用，造成风印。

如：活性翠蓝KN-G、活性嫩黄X-6G、活性黄X-RN等

直接染料中有些品种对酸性气体敏感，易造成风印

如：直接淡黄G

分散染料中有些品种对碱敏感，如布面带碱，存放中会产生风印

如：分散黄RGFL

克服方法

1、合理选用染料

2、加强皂洗和水洗，染色后布面不带碱或酸。

3、活性染料可在皂洗后用98%1ml/L醋酸处理，中和织物上所带的碱，改善风印。

活性染料堆置时，可用塑料膜包扎，隔绝空气。

4、对碱敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法

5、对直接染料染色的织物，遇酸产生风印，可用纯碱处理。

来源丨印染学习与交流、印染人、GTT广州纤检