定型机专业生产厂家无锡前洲兴华机械2020年1月6日讯 纺织品印花是艺术创作和生产技术的结合产物。设计好的一张印花图案，经过一定的印花生产的技术加工过程，成为绚丽多彩的印花面料。印花成品印制效果是否符合原样设计要求，是决定印花成品外观质量的重要因素，准样率可以从三个方面来考量。
1.原样符合率
将纸上或织物上的图案，最大限度地在所加工的面料上表现出来，首先要符合原样的精神。体现原样精神，不仅仅追求拷贝原样，更要根据不同图案花样的特点，努力达到并超越来样的印制效果，印花过程也是艺术创作过程。
写实型花样：一般以花卉为主体。要注意花朵的生动活泼，形态自然，陪衬小花，枝叶穿插灵活，富有生气，而且可以利用来避免产生接头挡。
规则型花样：一般以几何花形和仿色织条格为代表。通常由许多大小和形状相同并有规律排列的点、线、面组成。这类花型力求线条光洁、精细，分布合理，注意纵向接版印。这类花型对织物本身的织造质量要求很高。
夸张型花样一般以卡通动物和人物为主，加以各种物品造型为辅。为了增加艺术感染力，图案作了些夸张处理。检验这类花样时，要注意是否体现了图案的气魄和灵活性。
朦胧型花样：一般为抽象的朦胧花型，如仿扎染、仿蜡染、仿水渍，色彩均为相互叠置。这类花样重点检验重叠效果是否均匀、丰富、有层次感。
花样的色彩组合也体现了花样的设计精神，原样符合率包含了颜色的准确率。色光要准，有两方面的内容：与原样的色差和自身的色差。一般而言，印花更注重于整体效果，个体颜色相比染色要求低些，但主色一定要准。大块面可以用计算机测色来检验，但日前主要还是依靠目测判断。
2.印制水平
从印花生产角度，印制水平一般可以以表面给色量，块面均匀度，轮廓清晰度，线条光洁度，层次感等方面来衡量。
表面给色量：印花是表面着色，因此往往可以表面得色的高低来衡量上色效果，得色高低是指相同分量的染料印于织物上后所得到表面色泽的深浅。影响表面给色量的因素很多，有染料性能、糊料流变性，织物的结构、前处理的质量如毛效、光洁度等、印花机操作等等。可采用有反射装置的分光光度计测定印花表面的K/S值来定量表示。
由于印花花纹面积较小，K/S值测定有一定困难，该测试方法主要应用于选择染料、糊料或印花工艺，作对比试验时的依据。而评定印花面料的表观给色量主要凭目测检验，颜色饱满、色泽鲜亮，表面给色效果好，否则就差。
块面均匀度指满地大块面颜色均匀一致，没有发花现象。由于印花是表面着色，因此对较紧密织物的深色印花，块面均匀度是衡量印花印制水平的重要指标。它主要决定于织物前处理的质量和糊料的选择。由于染色的均匀度大大优于印花，对较紧密织物的深色满地印花面料，采用防拔染印花工艺，其印制效果更佳。
轮廓清晰度：指在织物上准确显现出花纹图案的程度。花纹没有渗化现象，相反色如红与蓝，黄与蓝等搭色之间没有第三色。要获得良好的印花轮廓清晰度，选用糊料有良好的流变性和抱水性，相反色之间制版时要合理分色，如果受设备限制，难以对花解决就需采用防印或防（拔）染工艺。
线条光洁度：线条（包括直线、斜线、横线、包线）光洁而不虚，在筛网印花时没有锯齿形。线条光洁度很大程度上取决于制版（雕刻）技术，如采用筛网印花，网目数一定要高。其次与选用的糊料的流变性切切相关，糊料应具有良好的剪切变稀性和透网性，最后也与印花操作有关。
层次感：主要指云纹或半色调(HalfTone) 渐变均匀、丰满，没有硬口或龟纹，体现良好的立体效果即层次感，给人一种美的享受。做好云纹效果，制版（雕刻）是关键，滚筒雕刻（滚筒印花、转移纸印花）深浅合理，筛网印花选用的网目数与所加网点合理搭配，并运用好饱和度、明亮度、对比度等工具。另外色浆粘度控制、印花刮刀压力大小也直接影响花型的层次感。
纺织品的印花加工过程是一个系统工程，所受到的影响因素很多，任何的技术或管理没有到位，就可能出现印疵，直接影响印制效果。
对任何印花疵病，都要加以认真分析，找出原因加以改进，提高产品的印制效果和正品率。
在生产过程中产生的印花疵病往往有三大类，一是由于制版（雕刻）不当引起；二是在印花过程中直接产生；三是织物原坯本身的织造疵点和织物前处理不当造成的疵病。
现就常见的疵病，表述如下：
对花不准：印制两套色以上花型时，织物幅面上的全部或部分花纹未印到织物上应印的位置。对花不准是多套色印花生产中经常发生的疵病。产生的原因较多而且较复杂。它与制版（雕刻）技术，印花设备的精度，操作技术熟练程度，被印花织物的品种规格等都有密切的关系。如对花不准是有规律，且与圆网的周长或网框的长度有关，就可能是制版或制网的问题，也可能是网架有问题或圆网不圆或框架变形；如对花不准没有规律，时好时差，一般为制版时色与色之间的搭色较小，而印花设备的对花精度较差引起，也可能由于贴布不牢，致使织物在印花导带上相对移动而造成；如果对花不准在一个方向，是可以调整的，是操作没到位造成。
印花传色：织物上花纹出现色变。筛网印花主要发生在前套深色面积较大，后套浅色刮印时易把深色浆刮进造成色变；印花刮刀和给浆管道、送浆在印制较深色泽后，未清洗干净即调换浅鲜色，就会产生全面或局部变色；圆网印花时，当织物贴在印花导带偏于一侧，前一只圆网的色浆刮印在印花导带上，而后继圆网花纹重叠于前一只圆网花纹时，色浆很容易转粘到后继圆网进入网眼，产生传色。
印花渗化：织物上色浆自花纹轮廓边缘向外化开，防印和防（拔）染印花花纹轮廓出现白晕俗称眼圈。主要原因有：糊料抱水性差；色浆配制不当；色浆黏度太低而刮浆缓慢，收浆不尽；印后未干即蒸；蒸化时湿度太高；防印和防（拔）染色浆中防拔染剂用量过多。
印花色点：织物上有色花纹中呈现无规律的较深同色小色点，造成的原因有：染料未充分溶解或色浆放置时间太长，沉淀或结皮；织物上有色花纹中呈现无规律的异色小色点（即色浆处方中无此色光的染料），可能是在调制色浆时，其它染料粉状粒子飞扬落入色浆中或上一次用色浆桶没有洗干净；如小色点是有规律的，出现在花纹中甚至白地上，则是花网或花版脱胶或有沙眼。
花纹深浅：织物上花纹呈现无规律的色泽深浅或有规律的横直挡。主要原因：织物前处理退浆未尽或煮练不匀；贴布浆涂刮不匀；印花导带凹凸不平，有纵向条痕或有接头印；
印花刀线：织物上呈现单条、双条或多条条线状色痕。主要由于印花刮刀上有小缺口或粘附有垃圾杂质，印花时就会产生刮色不匀，造成本身靶纹深浅条线状色痕，圆网印花刀线位置发生在经向，平网印花则在纬向。如果贴布浆刮浆刀口不平或粘附有杂质，就会造成连续条状色痕，也称贴布浆刀线。
印花堵网：是筛网印花的常见疵病。由于筛网花纹处网孔局部被堵塞，刮印时色浆不能通过，造成织物上花纹有规律残缺或线条断续或白点。主要原因：花网或花版未洗清；织物上垃圾粘在网上：糊料溶解不匀；色浆没有过滤好；涂料印花粘合剂选用或操作不当，结膜速度太快。
印花露地：织物上花纹或满地处局部露出白地或地色。主要原因：刮刀川口太溥，刮口压力偏低；色浆太厚或糊料渗透性差；糊料的透网性与筛网目数不匹配；织物前处理毛效太低。
印花色差：织物上花纹的左右、边中或匹间色泽深浅或色相差异。左右和边中色差主要原因：印花刮刀左右压力不匀或刮刀左中右不平；给浆左中右不均；织物前处理效果左中右有差异。匹间色差主要发生在批量较大时，主要原因有：染料稳定性差或拼色配伍性差；每桶色浆浓度不一或粘度不一；坯布来自不同厂家或前处理工艺条件不一致；印花操作不规范，网内浆位、车速、压力、烘干温度不稳定甚至随意变动；蒸化时湿度变化大。
白地沾污：织物上白地或白色花纹沾污上其它颜色造成白色不白，直接影响印花整体效果。主要原因：染料本身固色率低或染料浓度太高（如翠兰、大红、黑色等）；染料放置时间已久发生水解：蒸化时间不足，染料没有充分固着；后处理水洗工艺不合理；没有选择合适的洗涤剂。
许多印花面料的异常与制版方法和工艺有关，虽然传统的手工描稿分色已基本被淘汰，但从业人员掌握计算机分色软件的水平尤其在处理一些复杂花型方面，存在较大差距；而制版操作不当造成的异常也经常发生，由此引起印制效果不良的原因分析和相应的调整如下。
① 对花不准
对花不准除了与操作技术及印花设备精度有关外，也与分色制版有直接关系如对花不准是有规律，且与圆网的周长或网框的长度有关，就可能是制版或制网的问题，也可能是网架有问题或圆网不圆或框架变形；如对花不准没有规律，时好时差，一般为制版时色与色之间的搭色较小造成。
调整措施：圆网复原时升高温度或延长时间；一套花样应选择同一制造厂家的坯网；圆网闷头校正后再使用；经常检查平网框架是否变性；制网时打准并对准十字架；应根据色浆的流变性和织物的组织规格，合理处理色与色之间的关系。
② 图案边缘清晰度差：
平网晒版（曝光）时胶片与筛网印版接触不实或晒版光源与网版距离较大；筛网目数较低；感光胶涂布不均匀，干燥不充分 调整措施：晒版时，增大抽真空气压值，增加胶片与网版的密合度，缩小晒版光源与网版间的距离；采用高目数筛网；提高涂布质量和涂布均匀性；增加显影时间，并进行充分清洗。
③ 图案线条不光洁，产生锯齿形现象
筛网目数选择不当或曝光不足，曝光时光线发生衍射；感光胶膜厚度不够；平网绷网张力不均匀；网版显影时水压过大。
调整措施：根据图案精度，选择适当目数的筛网，最好采用有色筛网，防止曝光时光线发生衍射；采用多次均匀涂布感光胶的方法，增加胶层厚度，但太厚也会影响光洁度，有些研究提出，胶膜厚度大于丝径25%，花纹边缘光洁度较好；提高绷网张力和均匀度；显影时，减少冲洗压力。
④ 在制版过程中产生龟纹
在平网绷网时，套色版印花采用正绷网；制版时，加网的网线方向和筛网经纬丝的夹角不正确；筛网目数和加网线数不匹配；各色版的加网角度之差不符合要求。
调整措施：套色版印花一般应采用斜交绷网；正确掌握加网网点的方向和筛网经纬丝的夹角；筛网目数和加网线数匹配要适当，平网应控制筛网目数比网屏线数大4-6倍，圆网则大1. 5-2倍较合适；各色版的加网角度，单色版采用45º，主色加网角度为45º，次色加网角度为15º。
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