色织物风格独特,具有较高的附加值。由于其生产流程较长,工艺复杂,所以在实际生产中常常会发生对样不准,或者未能考虑后道工序的色泽变化,导致其成品与指定的色泽偏离,甚至无法补救。

色纱对样不像印染行业染色布对色,色织与白织的根本区别是,前者先染后织,后者则是先织后染。先染后织色光变化非常复杂,它与织物组织结构、织造上机工艺和后整理工艺及配色模纹关系甚大。

例如,色光与织物组织结构的关系,其经密和纬密与原样不一样,色光也不一样,特别是经纬异色品种色光差异更大;织造上机工艺对色光影响也很大,最明显的是小样与大样的色光差别,因为小样经向张力小、纬向张力大,而大生产时的布机是经向张力大,纬向张力小;此外,与位置线也有关,一个高后梁和一个低后梁织造出来的同一个品种其色光就有差异。

对于后整理工艺,丝光与不丝光的同品种色光差异大,一般丝光以后的色光偏深、偏红;与后整理定形温度的关系,定形温度越高其色光越偏红、偏深;还有与配色模纹的关系,例如,客户要求改变来样织物组织或经纬密度,就不能对照原来的纱线色光,必要时需做先锋试样,调整色光。因此,对色光的理解,必须了解织物结构设计、织造上机工艺、后整理和配色模纹等,不能仅仅停留在染纱车间的对准色光。

在色织生产过程中,纱线染色是头道工序,更是一个重要环节,应该采用现代化的管理。首先从打样程序来看,目前普遍的管理现状是接到一块来样,首先分配给打样工去打样,然后将打样工的处方连同纱样交工艺主管确认。

这种传统的模式已经不能适应现代化管理系统。正确的方法应该是,将所有通过若干次放样合格的工艺处方(也就是放样一次成功的处方)集中起来,按不同颜色(如红、黄、蓝),不同的染料生产单位,分成几大系列,每个系列又分成若干序号,把这些处方存入电脑,通过色纱的代号检索,就可查到某色种,同时把这些处方的纱样全部收入样本,编成色谱。

采用这种管理方法的优点是:

(1)通过若干次放样合格一次成功的处方都是比较成功的处方,特别是其配伍性、各项物理指标和可操作性都比较适合生产。

(2)从管理角度上讲,用电脑处理,较方便集中管理。

(3)节省劳动力,提高效率。一块样布与另一块样布之间,一个颜色与另一颜色之间有许多都是比较相近的,也可以是近似色或姐妹色,但分配给若干人打样,浪费时间和劳动力,且影响放样的一次成功率。

(4)可以将各种染料按用料多少分成深、中、浅色,不但可以强化内部管理的经济核算考核,还可以为以后承接对外加工提供一定的借鉴资料。

(5)可以加强监督和控制。例如对一次成功率的考核,对染化料的耗用考核等。

2.1　助剂用量

为减少打样与缸中投染的误差,一定要求在打样过程中做到与缸中染色一致,即要求在染浴中加入与大货一致的助剂。

助剂及其用量如下:

冰醋酸　　　　　1g/L

(即1g/L化到100mL吸取5mL)

扩散剂              1.5g/L

匀染剂              1.5g/L

分散螯合剂        0.3kg/L

匀染剂              **g/L

渗透剂              0.5g/L

2.2　规范染色工艺

(1)分散染料染色工艺

60℃入染(加入HAc、扩散剂、匀染剂、染料),以2℃/min升温至130℃,保温30min,降温,取出,水洗→深色还原清洗→烂棉→与原样对比

(2)染料染色工艺

60℃入染(加入染料、分散螯合剂ARSK、匀染剂CE400、渗透剂JFC、元明粉,保温20min,再加入纯碱,保温55min),降温,取出,水洗→酸洗→水洗→皂洗(加皂液100℃×3min)→水洗→烘干

2.3　控制大小样浴比

筒子纱线染色与客户来样要求是否一致,小样试验是关键。

色泽与色光是否准确,是否符合来样要求;浴比是否均为1∶10,工艺制订是否合理,能否对大样投染起指导作用,都直接影响到染色的合格率。

2.4　掌握设备性能

小样的工艺条件要尽量接近大生产工艺。同一只染色处方,在不同设备上生产会有不同的染色深度差异,甚至两台相同型号的染色设备染出颜色也不相同。

这就要求充分估计到生产中对染料得色有影响的各种因素。要掌握设备性能,对颜色处方及工艺条件采取相应的技术措施,要使染液在松筒中合理充分地循环,保证筒子染色质量。

染液的压力决定于泵的扬程,太低不足以穿透,太高增加能耗,冲乱纱线,具体要以各类设备而定。另外,还要有合理的正反循环,染色时筒子内染液流线密度随着筒子半径的增大而减小,如果不加以补偿,会造成外浅内深。染液的循环方向可设计为:正循环(由内向外)1～1.5min,反循环(由外向内)2～3.5min。

2.5　卷绕密度

合适和均匀的松式筒子卷绕密度,对筒子染色质量非常重要。密度合适,以使染液穿透纱线。

筒子太松,纱线遇水就会从筒子上变形,上下端塌边或染液仅从纱线间穿透,而不从纤维之间穿透。筒子密度要根据不同纤维、纱支和染色工艺等因素确定。要求密度均匀,若密度不均匀,染液将向阻力小、密度低的地方流,甚至发生“短路”,则该处的纱线与染液接触得多,色光深;反之则浅,甚至出现白迹。

3.1　染料的选用

筒子染色所用染料种类较多,各类染料的上染性能有所不同,色泽也不一致,必须选择染料应用性能好、牢度好,且能保证外观色泽好的品种,以获得最好的匀染性。

3.2　拼色染料的选择

制订染色工艺时,选择相容性好的拼色染料。用单只染料染色,染后色相、色光比较稳定,即使发生差异,也只是色泽深浅上的差异,对其调整或回修较为简单。两只染料拼色的变化可能性大,但其调整较容易,只需调整其中一只染料的量就可解决。用三只染料拼色,尤其是用三原色染料拼色,其色变发生可能性增加,调整或回修加料的难度也大。因此,拼色的染料只数应越少越好。

3.3　助剂质量

助剂品种很多,如果使用不当,会使染料在纱上的得色产生差异,造成色泽不准确、不稳定。例如用分散蓝2BLN与分散黄SE 5R拼染绿色时,由于分散黄SE 5R对pH值较敏感,染浴中若有冰醋酸质量问题,或含量不足,使pH值偏高,则染色后会导致色泽黄光不足而偏蓝光。其它助剂,如匀染剂、螯合剂、渗透剂和固色剂等,也存在浓度和含杂程度不一的批次差异问题。所以要求每批进货都需测试,并建立系统的染化料档案。

3.4　助剂用量

为规范操作,确保色光稳定,根据各类染料性质的不同,分别规定元明粉和纯碱的用量。

4、后整理工艺对染色质量的影响

后整理工艺流程　翻缝→烧毛→退浆→丝光→烘干→定形→防缩→验码

4.1　丝光对染色质量的影响

4.1.1　严格控制丝光车速

色织精梳府绸丝光车速为45～50m/min,经测定,从轧碱槽到第一道冲淋碱处需50s,有利于对棉纤维的渗透,起到较好的丝光作用。

4.1.2　选择适当的碱浓度

从理论上说,130g/L碱浓度就能产生丝光光泽,随着碱浓度的提高,光泽也相应增强;但当碱浓度超过300g/L,光泽反而有所下降。

4.2　定形对染色质量的影响

4.2.1　严格控制定形温度与车速

色织府绸一类产品定形温度一般控制在170℃～185℃,车速40m/min左右,不会影响染色质量。

4.2.2　掌握校色技巧

对有些批量性的轻微色差可以通过定形解决,如白度不够,可以在轧水槽加入聚酯增白剂或棉加白剂;也可加分散蓝紫,以改善白度。

总之,造成放样不准和批量性色差的因素是多方面的,它因各厂生产条件不同而各异。采取以上措施后,我厂生产的色织布能满足小批量、多品种、色差要求严的生产特点,放样合格率和一次成功率明显提高,缩短了生产周期,节约了成本,成品与外贸来样的色差都在4级以上。