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2002年评为无锡市高新技术企业、2007年评为江苏省高新技术企业,并通过ISO9001认证,AAA级资信企业

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  • 静电植绒机

    发布时间:2014-12-22 点击:
    静电植绒机是利用电荷同性相斥异性相吸的物理特性 , 使绒毛带上负电荷 , 把需要植绒的物体放在零电位或接地条件下 , 绒毛受到异电位被植物体的吸引 , 呈垂直状加速飞升到需要植绒的物体表面上 , 由于被植物体涂有胶粘剂 , 绒毛就被垂直粘在被植物体上 , 因此静电植绒是利用电荷的自然特性产生的一种生产新工艺 。

          静电植绒机因其绒面、刺绣感的独特装饰效果以及工艺简单、成本低、适应性强的特点,在工业发达国家,如美国、意大利、德国、日本等应用广泛,产品盛行。近年来,我国也开发了多种静电植绒产品。静电植绒的应用面很广,例如采用植绒联合机可加工不同底布、不同档次的纺织品面料等。用各色绒毛制成的彩色绒纸,可用于美术装潢、展板、橱窗、商标等。各种设计画面的工艺画风格别具一格。

    根据绒毛飞扬方向的不同,植绒加工可分为下降法、上升法、横向飞跃法和向上向下飞跃法。国内植绒加工设备中80%以上采用下降法,故以下降法为例说明其工作原理。如图1 所示,上极板是一块板型金属网框,下极板是一块金属平板托架,上面铺有网印有胶粘剂的待植绒基布,上、下两块极板分别用导线连接在高压静电发生器上的正、负输出端。料斗中的绒毛,由于供毛轴的旋转,落到金属网负极上。因绒毛在降落过程中与负极接触而带电,导致部分地按电场方向排列。同时绒毛在电场中发生极化,与负极极性相同的电荷集中在远离负极的一端,而正电荷却集中在靠近负极的一端。当绒毛与负极接触 时,由于电极的电导率比绒毛高,会在纤维中产生导电电流,绒毛会产生负静电荷,使绒毛在电场中具有很大的伸直度和飞翔性,以较高的速度垂直下落到网印有胶粘剂图案的基布上,形成精美的绒面图文。在静电植绒加工中,绒毛除了因接触而带电外,又因进入电场受到极化作用而带电,保证了绒毛向正极板方向运动,促使绒毛在均匀电场中不停地转动,使得绒毛直立于基布表面而不会平躺在上面。

    根据植绒产品的不同 , 选择适当的植绒方式 , 一般分为三种:
    1 静电植绒机流水线式植绒:该植绒流水线可实现从物品的上胶、植绒、烘干、浮 绒清除一次样全自动完成,如:植绒布、革、纸、无纺布、 PVC 、吸塑片、海绵、各种工艺品、玩具、汽车塑料件、储物箱、汽车密封胶条、饰条、吸塑盒、卡纸、挂历、对联、年画、包装礼品盒的植绒印花。
    植绒流水线
    2 箱式植绒:按照被植绒产品的大小、形状做植绒箱,将绒毛放置在箱中,接通电源,这样植绒箱内形成了一个高压电场,被植绒产品从植绒箱一端送入箱内,经三到五秒的时间,植绒完毕后从箱体另一端移出,烘干或晾干即为成品。
    3 喷头式植绒:接上电源,通过植绒机产生的数万伏的高压静电,输出到工喷头内,喷头中的绒毛带上负电荷,然后在被植物体表面喷涂上胶粘剂,移动喷头靠近被植绒物体,绒毛在高压电场的作用下从喷头中飞升到被植绒物体表面,呈垂直状植在涂有胶粘剂的物体表面上。
    植绒工艺部分应用范例:
    各种产品基材的表面均可植绒,并且不受被植物体形状、大小的限制。如:纸、布、无纺布、人造革、塑料、玻璃、金属、橡胶、木板、海绵、石膏板、人造板、吸塑片、泡沫、陶瓷、树脂等等。
    植绒特点:立体感强、颜色鲜艳、手感柔和、豪华高贵、华丽温馨、形象逼真、无毒无味、保温防潮、不脱绒、耐摩擦、平整无隙。
    植绒行业领域非常广阔,
    代表性的行业:
    1 工艺品行业:各种样式、各种材质的玩具、工艺品、相框背板、礼品、工艺字画、人造花、工艺塑料灯笼等。
    2 包装行业:首饰盒、保健品包装盒、酒盒、眼镜盒、结婚证书、高档证件表皮、酒瓶、箱包、不干胶、纸皮(板)等。
    3 汽车行业:汽车橡胶密封条、汽车内饰塑料件等。
    4 其它行业:摩托车头盔、挂衣架、防火门、保险柜、灯具、橱具、洁具、家具、海绵、 EVA 、各种材质的衣架等。
    5 树脂、陶瓷、石膏、玻璃、塑料、再生塑料工艺品、玩具表面植绒
    静电植绒产品色差控制
    静电植绒始于20世纪30年代德国,此后日本也在50年代初开始研究,国内静电植绒业20世纪70年代才起步。静电植绒是一种利用电离物理现象进行器物表面植绒的加工工艺,由于其工艺新,生产效率高,发达国家进口壁垒低,所以近年来我国的静电植绒发展较快。我国的植绒面料都以中低档产品为主。中国植绒行业的出路是增强行业核心竞争力,在品牌、设计、营销和管理机制上创新,特别是要拥有自主知识产权的创新产品,才能在国际竞争中立于不败之地。本文主要介绍了植绒面料的质量控制问题。植绒面料的质量控制主要表现在两个方面。第一,染色色差,第二则是植绒效果的控制。
    1抓好原材料的稳定性,可靠性,是控制色差的基础;
    染色产品的原材料,主要指坯布和染化料,无论批量大小,要求原材料前后品质一致是确保克服色差的重要条件。即使客观上原材料品质有异,也必须做到心中有数,处理有别,把色差严格控制在最少量的范围内。
    具体有如下做法:
    (1)同一色号的绒毛,要求采购部门尽量购入同一绒毛厂,同一个批次产绒毛。
    (2)凡同一色号产品,遇原材料变化供应部门必须通知技术部门,分类堆放,严格对比测试,以便工艺、技术上的合理调整,不能以不变应万变。
    (3)柒化料要坚持按批次需用量备足,一个颜色不论大小,首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法,发现有异,要分开使用,重新试样,避免因染料的色光、力度不同产生色差。
    (4)不要忽视后处理助剂对色光的影响。一个批量大的颜色,在后处理过程中,最好使用同一批产品。在同一机台上生产。同时也要取样对色跟踪控制,否则批内色差难以控制。
    (5)染料选择是否正确,是控制色差的关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样,染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员,恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样,而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认,到生产时才发现问题的存在,这时再去更改染料配伍,又受到色光,对灯变化的制约,显得十分被动。为此,我们采用的是由电脑配色,根据平时选定的染料组合,选择DE值最理想的配伍,一式六个的配伍,再送染色主管根据品质好、稳定性强(上染曲线大体相同)、成本低的原则挑选其中一组配伍,再交试化验室打样,这样的小样既符合客户要求,又保证生产时色差能控制到最稳定。
    (6)三原色虽有万种变化,但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭,面对任何一个颜色,最好的办法是选择一个近似色染料为主色,根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多,越少越好的原则。
    2 坚持以技术为主导的生产运转管理,是控制色差的可行办法:
    印染厂传统的企业管理,存在着计划与技术,车间与技术,技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。强调在生产运转管理中技术唱主角,计划、车间,设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中,不论是计划的调整还是问题的处理,无论是日班还是中夜班,决策权,指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾,体现出"以工艺为核心"的作用确保了质量。
    3 强化生产运转中的现场技术管理,是减少色差的关键:
    鉴于印染产品生产的特点,绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来,印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢?
    我们认为印染厂的现场监控,质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”,多年来,我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任,技术主管及技术员,每天工作的重点就在车间现场,工场(车间)就是办公室。这样,技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 "三到现场"(开机时、转品种、因故停台必到现场),检查"四个第一"(接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布),以及认真"抓好三化"(技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化),擞到产品运转中工艺上车的"三度"(温度、速度、浓度)能保持正确及前后一致,从而各下机半制品质量也能稳定一致,是控制减少色差的关键。
    4 履行各级质量否决权是控制减少色差的保证:
    大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法,除严格的管理外,还需各印染生产最致命的弊病是松散的管理,马虎的把关。经常出现级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权,实践证明是减少色差的又一保证。
    (1)使用部门发现原材料品质差异,有权责成其退货,更换的职权。
    (2)工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时,有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。
    (3)染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现半制品影响到染色质量时,有权责成其返工至达标。
    (4)质检人员对染色产品的检查,达不到标准的,有权退回染色主管返修到达标为止。
    (5)各级技术主管,对属下员工操作水平和表现,拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工·都要坚持处理,妥善安置。
    (6)客户是“皇帝”,凡客户因品质问题要求产品返修,要无条件接受,不得扯皮拖延。
    5 染色工序是控制色差的中心:
    色差,顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题,可以讲:染色工序是产生色差的基地,也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风,采用科学合理的方法去守好基地,控制好这个中心。
    2.6.1备料: 一个颜色,无论批量大小,首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方,试样后再投产。
    2.6.2称料: 由于称料的差错造成批内色差,是印染厂最不值得去犯的低级错误,可靠的方法是: 分色称料、专人复核,并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。
     

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